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新能源	锂锂矿锂化合物金属锂镍镍矿镍铁精炼镍镍盐高冰镍 MHP 钴电解钴钴粉氯化钴四氧化三钴硫酸钴钴中间品氧化钴碳酸钴钴酸锂锰锰矿电解锰电池级硫酸锰锂电正负极三元前驱体磷酸铁正极材料石油焦针状焦包覆沥青人造石墨硅碳负极硅氧负极电解液隔膜隔膜电解液电芯

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数控立式钻床

812

规格/型号：ZK5150

品牌：暂无

应用领域：模具加工及五金与轻工制造领域

产地：山东 - 枣庄

厂家/供应商：山东威力重工机床有限公司

咨询电话:：18606329989（请说明信息源自“中冶有色网”）

更新时间：2025-11-29

级别：已认证

数控立式钻床说明介绍

简介山东威力重工 ZK5150 数控立式钻床是一款高精度批量加工设备，主打中小型板材、盘类、壳体类零件及模具的钻、扩、铰、攻丝等多工序加工。设备采用高强度树脂砂铸铁机身，经稳定处理后刚性强、精度保持性好，导轨与工作台面精密磨削，搭配加强型主轴与贴塑导轨，进给平稳无爬行。X/Y/Z 三轴由伺服电机驱动，配凯恩帝或广数数控系统，定位精度达 ±0.025mm，支持自动回零、刀具补偿功能。其主电机功率 3kW，最大钻孔直径 50mm，主轴转速 31.5-1400rpm（12 级可调），配备集中润滑、大流量冷却系统及过载保护，可定制气动 / 液压装夹夹具，适配通用机械、汽车零部件等领域的批量精准加工需求。 工作原理

数控系统联动伺服驱动 + 精密机械传动：操作人员通过凯恩帝 / 广数数控系统输入加工参数（孔位坐标、转速、进给量等），系统解析指令后控制 X/Y/Z 三轴伺服电机运转，经滚珠丝杠（X/Y 轴）、齿条（Z 轴）传动机构转化为机械位移，实现工作台 / 主轴的精准定位与进给。主电机（3kW）通过齿轮变速机构驱动主轴旋转，搭配 12 级可调转速适配不同孔与材质切削需求；加工过程中，集中润滑系统自动为导轨、丝杠等部件供油，大流量冷却系统同步喷淋切削液，数控系统实时反馈运行数据并完成刀具补偿，全程自动化完成钻、扩、铰等工序，保障批量加工的精度与效率。

技术参数 设备为数控立式钻床机型，机身采用高强度树脂砂铸铁一体成型，经多道时效处理消除内应力，刚性强且精度保持性出色；主电机功率 3kW，可提供稳定切削动力，最大钻孔直径达 50mm，能适配钢材、铸铁、铝合金等多种常见金属材料的加工需求。主轴采用莫氏 5 号锥度设计，装夹刀具稳固可靠，转速范围覆盖 31.5-1400rpm，支持 12 级变速调节，可根据不同孔径、材质灵活匹配切削转速。X/Y/Z 三轴由伺服电机驱动，其中 X/Y 轴采用高精度滚珠丝杠传动，Z 轴采用齿条传动，定位精度达 ±0.025mm，重复定位精度≤±0.015mm，保障孔位加工的精准度；工作台为耐磨材质打造，表面经精密处理，带标准 T 型槽，支持手动或电动调节，适配各类中小型工件装夹。设备配备集中自动润滑系统，可对导轨、丝杠等关键部件定时供油，减少磨损；搭载大流量冷却系统，能快速降低切削温度，延长刀具寿命；同时设有过载保护、电机过热保护等安全装置，运行更可靠。整机搭配凯恩帝或广数数控系统，支持加工参数存储、自动回零、刀具补偿等功能，进一步提升批量加工的效率与一致性。 选型原则

精准匹配加工核心需求：优先根据待加工工件的最大孔径（需≤50mm）、材质（钢材 / 铸铁 / 铝合金等）确定设备适配性；若需完成钻、扩、铰、攻丝多工序集成加工，或工件孔位数量多、坐标精度要求高（≤±0.025mm），该机型的数控系统与伺服驱动可满足需求，避免超出加工能力范围。
契合生产规模与效率诉求：批量生产场景（单班产量≥500 件）优先选用，其参数存储、自动补偿功能可减少换产调试时间；小批量精密加工需评估性价比，若仅需简单钻孔且精度要求较低，可对比普通立式钻床，避免功能冗余；需连续作业时，可搭配自动装夹附件提升效率。
适配场地与工况条件：确认车间占地面积、层高适配设备紧凑结构，电源负荷需满足 3kW 主电机需求；若车间有环保要求，其低噪设计与冷却系统可符合工业标准；针对高强度切削场景，需确认冷却系统、润滑装置是否能适配持续加工，避免工况不匹配导致故障。
聚焦精度与稳定性保障：高精度加工（如汽车零部件、模具孔位）需重点关注定位精度（±0.025mm）、重复定位精度（≤±0.015mm）及主轴转速稳定性；优先选择机身经时效处理、导轨与丝杠为精密传动部件的机型，保障长期使用的精度保持性，降低维护成本。
兼顾功能拓展与售后支持：根据未来加工需求，评估是否需要拓展自动送料、多工位装夹等功能，设备的 T 型槽工作台与数控系统可支持定制；同时优先选择提供安装培训、数控系统调试指导、终生维修及备件供应的厂家，规避后续使用中的技术与维护风险。

应用案例

汽车零部件行业 - 发动机壳体加工：某汽车零部件企业用于加工铸铁材质的发动机缸体与变速箱壳体，这类工件需加工数十个定位孔、油路孔，孔径范围 8 - 45mm 且孔位坐标精度要求高。该设备凭借 ±0.025mm 的定位精度与 12 级可调转速，适配不同孔径切削需求，搭配定制液压装夹夹具实现工件一次装夹完成钻、扩、攻丝全工序。投用后不仅将单件加工时间从 12 分钟缩短至 5 分钟，还把孔位加工废品率从 3.2% 降至 0.8%，完全满足汽车零部件批量量产的精度与效率标准。
通用机械领域 - 法兰盘批量加工：一家通用机械制造厂用其加工碳钢法兰盘，该工件需围绕中心加工多个均匀分布的螺栓孔，最大孔径 50mm，且需保障孔距一致性以适配装配需求。设备的数控系统可存储法兰盘不同规格的加工参数，换产时无需重复调试，搭配集中润滑系统实现 24 小时连续作业。相比传统钻床，单班法兰盘加工量从 300 件提升至 550 件，孔距误差稳定在 ±0.03mm 内，大幅降低人工对加工精度的影响。
模具制造领域 - 五金模具孔加工：某模具厂将其用于汽车覆盖件五金模具的导柱孔、顶针孔加工，模具材质为 Cr12MoV 合金工具钢，孔位精度直接影响模具合模精度。该设备的伺服驱动与精密传动机构，可精准应对模具上不同深度、孔径的孔加工需求，加工后孔的表面粗糙度达 Ra1.6μm。投用后解决了传统加工中模具孔位偏差导致的产品毛刺问题，模具一次试模合格率从 82% 提升至 97%，缩短了模具调试周期。
工程机械领域 - 锚座精加工：某工程机械企业采用该设备加工球齿锚座，通过搭配分度装置与深度控制装置，将锚座加工工序整合为粗钻、半精镗铣和滚压精加工。此前用加工中心每 8 小时仅能加工 6 件，且单件加工费用达 290 元；换用该设备后每 8 小时可加工 8 件，单件成本降至 50 元，加工效率提升 33%，同时孔的表面粗糙度提升至 Ra0.8μm 以上，完全满足锚座的装配与耐磨使用需求。

设备结构

机身与底座：主体为高强度树脂砂铸铁一体成型，经多道时效处理消除内应力，底部底座加宽加厚并设加强筋，机身与立柱刚性连接，整体抗震性强，为整机精密加工提供稳定支撑。
主轴箱：作为核心动力部件，内置齿轮变速机构与精密主轴组件，主轴采用莫氏 5 号锥度设计，经淬火磨削处理，旋转精度高且装夹刀具稳固；搭配 3kW 主电机，通过传动系统实现 31.5-1400rpm 的 12 级转速调节，适配不同切削需求。
进给与传动系统：X/Y/Z 三轴采用伺服电机驱动，X/Y 轴配备高精度滚珠丝杠与线性导轨，Z 轴采用齿条传动结构，传动间隙小、定位精准；三轴均设防护罩，避免铁屑与切削液侵蚀，保障传动稳定性与使用寿命。
工作台与装夹装置：工作台为耐磨铸铁材质，表面经精密磨削处理，带标准 T 型槽，支持手动或电动调节升降 / 移动，可快速装夹各类中小型工件；适配定制气动、液压装夹夹具，满足批量加工的高效定位需求。
数控与电气系统：搭载凯恩帝或广数数控系统，配备高清触摸屏操作面板，集成参数存储、自动回零、刀具补偿等功能；电气柜采用密封设计，内置过载保护、电机过热保护模块，电路布局规整，运行安全可靠。
辅助功能系统：配备集中自动润滑系统，通过定时供油润滑导轨、丝杠等关键部件，减少磨损；大流量冷却系统含喷淋装置与循环过滤功能，可快速降低切削温度、冲走铁屑；机身关键部位设防护罩，兼顾安全防护与操作便捷性。