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多孔石墨烯(hG)是石墨烯的一种结构衍生物。在大多数体相制备方法中，hG片上的孔优先由石墨烯（ 新能源材料分析检测技术产学研合作高峰论坛）上已有的缺陷产生。因此，hG并不一定比完整的石墨烯更有缺陷。一方面，它保留了石墨烯基本的性质，包括高导电性、高表面积、机械鲁棒性和化学惰性；
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密闭鼓风炉炼铅法是英国帝国熔炼公司在1939年开始研制的，合并了铅和锌两种火法流程。20世纪60年代在世界范围内得到了推广使用。
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工业应用的铅冶炼工艺几乎全是火法。湿法冶炼是铅精矿经浸出和熔盐电解产出金属铅的过程。由于传统的火法炼铅严重污染环境以及伴生在铅精矿中的有价元素需用低温的湿法冶金方法回收，使湿法炼铅成为评述铅冶金发展趋势时必然会提出的一种方法。但是湿法炼铅很难与火法炼铅法相竞争，致使其至今仍处于试验阶段。
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锌脉矿浮选难在哪?首先，锌脉矿的矿脉一般比较细，多呈片状或层状，其宽度容易受地址构造的影响，在选矿时特有的地质因素回导致磨矿的难度增加，不便于选矿顺利进行;
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硅基材料由于具有高理论容量而被认为是下一代锂离子电池的理想选择，但其不良的电导率以及较大的体积膨胀不可避免地导致较差的循环稳定性，限制其大规模应用。单壁碳纳米管(Single-Wall Carbon Nanotube, SWCNT)只有一层碳原子，根据空间的螺旋特性可表现出金属或半导体性能。SWCNT长径比较高，能够在极低添加量下形成三维导电网络。通常随机的SWCNT中，2/3为半导体管，其导电性不如大部分都是金属性的MWCNT。
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与其他重金属比较，铜产量大、价格高，长期以来，其冶炼技术及装备的研究，一直是重金属冶金最为活跃、技术水平最高的领域。传统的火法炼铜技术，熔炼主要为鼓风炉、反射炉和电炉，吹炼为P-S转炉，这些技术存在的共性问题是能耗高、污染重，而问题的实质又在于过程不够强化，使得硫化铜精矿氧化反应热不能充分利用，烟气SO浓度低难以制酸。所以，铜冶炼技术的进步一直是朝着强化过程、节能减排方向发展。这一进步始于1949年奥图泰闪速炉炼铜在芬兰哈贾瓦尔德冶炼厂的问世。其后在闪速熔炼方面加拿大又发展了INCO法。
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近日，首届战略资源综合利用论坛在湖南衡阳举行，中国工程院院士黄小卫围绕解决制约稀土行业发展的资源与环境重大难题，介绍了稀土资源绿色提取分离技术的最新进展：“针对独特的稀土资源特点，我国开发了系列世界领先的稀土提取分离技术，在行业大规模应用，成就了中国稀土生产大国的国际地位。”
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奥图泰闪速炉直接炼铜以硫化铜精矿为原料生产金属铜，是一个单纯的氧化过程，从原理上讲，在一座炉内一步氧化得到粗铜是可能的，这也是铜冶金工作者长期追求的目标。但由于铜精矿含铁较高，这些铁在炼铜过程中，会氧化为FeO.(FeO或FeOa)与SiO造渣，一般生产1t铜产出2~5t炉渣。
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航空航天业无疑是最早应用增材制造(AM)技术的一个行业，它们将增材技术作为轻量化制造零件(在保证强度的条件下优化重量)的一种方式。如今，航空航天业对于增材制造技术的使用只增不减，Strategic Market Research的一份报告显示，到2023年，全球航空航天3D打印市场预计将达到92.3亿美元，复合年增长率为20.23%。
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美国肯尼科特铜公司Garfield炼铜厂原采用P-S转炉工艺生产，为满足美国犹他州日趋严格的环保标准，以及降低生产成本，20世纪70年代末提出了“固体铜锍氧化连续吹炼”专利，开展了实验。20世纪80年代中期，与在闪速炉熔炼技术上具有优势的奥图泰公司合作，共同进行闪速吹炼技术研发及推广，在奥图泰公司Pori研发中心进行的半工业试验取得了很好的结果，在此基础上，1995年Garfield炼铜厂建成闪速吹炼系统，取代P-S转炉吹炼。因此，目前这一技术为肯尼科特公司与奥图泰公司共有，称之为肯尼科特-奥图泰闪速吹炼。
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火法炼铜主要熔炼方法技术指标比较见表3-8。详细分析如下：就建厂规模而言，在单套系统年产10~40万t铜区间，都有方法覆盖。②闪速熔炼对炉料水分要求严格，因此炉料一般经干燥窑预干燥后(视炉料含水情况决定是否需要预干燥)，还要采用气流或蒸汽干燥机等干燥，目前后者应用较为普遍;熔池熔炼除三菱法外，其余方法对炉料要求大致相同，含水8%~10%即可，而且可以有一定的块状物料存在;从整体能耗角度考虑，熔炼炉外干燥比带人大量水分进入熔炼炉更为有利。
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TSL是Top Submerged Lance 的简称，意为顶置浸没喷枪。该技术起源于澳大利亚联邦工业与科学发展组织(CSIRO)，因此在早期的中文译文中，称其为“悉罗法”。在该技术工业化初步成功后，澳大利亚政府分别授权艾萨、澳斯麦特两家公司独立推广应用该技术，所以，在工业应用中，又分别称为艾萨法和澳斯麦特法。两种方法原理、设备等基本相同，但在炉体与喷枪结构、技术细节上有所区别。近年来，澳斯麦特公司已被奥图泰公司控股经营，因此澳斯麦特法现改称奥图泰-澳斯麦特法。
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前苏联和俄罗斯既是世界钛工业大国，也是强国之一。据塔斯社近期报道，俄罗斯彼尔姆国立科研理工大学(PNRPU)的科学家研发出一种新工艺，可以较大地提高飞机发动机的持久性能。由于钛合金有较高的比强度和抗蚀性，在航空器结构和发动机制造中获得了广泛的应用，但对燃气涡轮发动机来说，其持久强度尚有待提高。如何较大地提高此钛合金的这类性能是材料科学家面临的主要课题之一。
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三菱法是世界上第一种实现长期稳定工业运行的连续炼铜工艺，其实质性进步是实现了铜锍的连续吹炼。图3-23为三菱法炉体结构示意图，右侧为熔炼炉(S炉)和吹炼炉(C炉)，左侧为熔炼炉渣贫化电炉(SC炉)。图3-24为其熔炼炉、熔炼炉渣贫化电炉和吹炼炉配置示意图。
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图3-20为底吹炉示意图。其为卧式转动圆筒形炉，外壳为16MnR钢板，两端采用封头形式，弧形，与筒体焊接，内衬优质铬镁砖。熔体及烟气出口有水套保护。氧枪砖结构及材质特殊。熔炼区下部配置2排共9根氧枪。加料口在炉子顶部与氧枪对应位置，其中心线在两排氧枪中心线中央。图3-20所示尺寸的底吹炉，年产能约10万t铜。
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铅锌矿根据其硫化矿物和氧化矿物所含的比例不同，可分为硫化铅锌矿、氧化铅锌矿和混合铅锌矿三类。其中，硫化铅锌矿中氧化物含量小于10%，属于易浮矿石;氧化铅锌矿中氧化物含量大于75%以上，属于难选矿石;混合铅锌矿中氧化物含量在10 %～75 %之间，属于较难选矿石。然而随着矿产资源的不断开发利用，易选及较难选铅锌矿已日渐枯竭，难选的氧化铅锌矿则成为了人们重点开发对象。
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瓦纽科夫炉如图3-19所示，为固定式双侧吹炉型。其炉缸为耐火材料，炉身与熔体接触部分为铜水套，上部为钢水套;风口置于上部渣层，渣与锍在炉缸中、下部沉淀分离。与其他熔池熔炼方法比较，瓦纽科夫炉的特色为深熔池、熔炼区和渣锍沉淀分离区为垂直配置。
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孔雀石等很多难选氧化铜矿物在浮选时存在回收率低，或者药剂消耗量过大的问题，一些效果比较好的捕收剂如铜铁试剂、烷基羟肟酸等对于氧化铜矿的捕收作用非常好，却又因价格太过高昂而很难投入大批量规模化生产。
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白银法是中国白银有色金属公司等单位联合研发的一种较为先进的熔池熔炼技术。在其问世以来30余年的发展历程中，历经单室炉、双室炉、改进双室炉、空气熔炼和富氧熔炼等而不断完善。
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据科技日报报道，3月17日，科技部高技术研究发展中心(基础研究管理中心)发布2022年度中国科学十大进展。祝融号巡视雷达揭秘火星乌托邦平原浅表分层结构、全新原理实现海水直接电解制氢等10项重大科学进展，从30项候选进展中脱颖而出。
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3月15日，闻海虎团队在预印本网站arXiv提交了一篇包括9名作者、长达16页的研究论文，直截了当否定了Dias的研究结论。论文结论称：“我们的实验清楚地表明，从环境压力到6.3GPa，温度低至10K(约-263摄氏度)，镥氮氢材料LuH2±xNy中不存在超导性。”
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图3-15为特尼恩特炉示意图。其为卧式转炉，侧吹熔池熔炼，与诺兰达炉非常相似，炉长14~23m，直径4～5m，外壳为0.05m厚钢板，内衬0.5m厚铬镁砖。在65%炉长上，配置有30~50个直径为5~6cm的风口，其余35%为熔体沉淀区。
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工程上的实际应用环境条件是十分复杂的，不同的介质、介质温度、介质压力等操作条件的组合，构成了无数个选材条件。就常见的选材条件来说，要想在这里逐一给出其选材结论是不现实的，它也正是各个设计院或工程公司一直致力研究的问题。在这里将换一种方式，以材料为主体，应用金属理论、腐蚀理论以及工程理论来确定各种常用材料的使用限制条件。
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诺兰达炉示意图见图3-12，图3-13是诺兰达炉配套使用的加斯佩捅风口机示意图。诺兰达炉为圆柱形卧式转炉，规格为直径5m，长21~26m，外壳由厚0.1m的钼钢板制作，内衬0.5m厚铬镁砖。铜锍层厚度1m左右，渣层厚度0.3~0.6m。诺兰达炉有54~66个直径为5~6cm的浸没风口，诺兰达炉风口易堵塞，采用加斯佩捅风口机或人工用钢钎捅风口。
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有效推动铝行业碳排放更快更好地达峰，全面促进绿色电力和绿色先进制造业深度融合发展，是实现国家碳达峰、碳中和目标愿景的关键举措。铝行业绿色低碳相关概念较多，但未形成统一概念。为了更准确地理解各概念的意义，对其加以把握并准确应用，本文尝试结合铝行业碳达峰实施路径，对零碳铝、低碳铝、绿色铝、绿电铝四个概念进行了初步辨析。
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