一种以含油污泥为粘结剂制备无机多孔材料并回收油的系统及方法,属于多孔材料制备及含油污泥资源回收利用领域。本发明首先将含油污泥与无机矿物质混合后,经机械烘焙挤压装置挤压后,得到固体颗粒和水/油混合物;固体颗粒经脱脂和烧结得到多孔材料,过程中产生大量的有机气体,气体经收集后实现再利用;水/油混合物经水/油分离单元后实现水和油的分离,获得原油,实现原油的回收;水经循环回到含水率调节单元,或经废水处理单元后回到含水率调节单元。本发明所述的系统及方法不仅获得了可利用的多孔材料,同时能有效解决含油污泥的污染问题,能有效利用含油污泥中的固相和有机组分,还能回收部分原油,实现了含油污泥的无害化和资源化。
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本发明涉及一种活性炭生产工艺,低阶粉煤在外热式低阶粉煤干馏炉炭化室内自上而下连续移动,干馏后生成的兰炭自流入高温段,高温段中兰炭的温度在600~900℃;高温段设蒸汽供入装置,700~1000℃高温蒸汽通过蒸汽供入装置进入炭化室高温段,并在穿过兰炭层的过程中与兰炭发生活化反应得到粉状的活性炭,活性炭由下部熄焦冷却后排出;反应后产生的气体由设在炭化室内的气道收集后排出。本发明利用现有外热式低阶粉煤干馏炉生产兰炭的工艺条件进一步实现活性炭的生产,产量与传统活性炭生产工艺有大幅度提高;不需要额外增加废水废气处理系统,可有效降低能耗,清洁环保。
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本发明属于精细化工技术领域,一种由硝基苯加氢制备对氨基苯酚的方法,包括以下步骤:(a)将催化剂与硝基苯按1:10-20000的摩尔比,硝基苯与水按1:10-200的质量比投入到反应器中并对反应器加以密封。(b)向步骤(a)的反应器内充入二氧化碳,置换3-5次后,在室温下,将二氧化碳压力充到0.1-12Mpa时,开始搅拌加热,搅拌速度控制在450~1300r/min。(c)待步骤(b)的反应器内温度升至80-200℃后,再向反应器内充入0.1-5Mpa的氢气,继续搅拌反应0.25-12小时后,即有对氨基苯酚生成。本发明采用加压CO2/H2O中所形成的酸促进硝基苯加氢反应中形成的中间物N-苯基羟胺发生Bamberger重排生成对氨基苯酚,反应结束后,释放CO2,体系即自行中和,从根本上避免了传统反应过程需加碱中和生成盐废水对环境带来污染。
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本发明提供一种线路板刻蚀液处理方法,包括如下步骤:先将失效的刻蚀液与铜萃取剂混合,经萃取后得到萃取液Ⅰ和萃余液Ⅰ,所述萃取液Ⅰ中含有铜;将获得的萃取液Ⅰ水洗除去残留的刻蚀液,洗涤后的废水与步骤(1)的萃余液混合为萃余液Ⅱ;将上述处理后的萃取液Ⅰ与硫酸混合反应获得硫酸铜,电解硫酸铜回收铜;最后将萃余液Ⅱ与石油亚砜混合,萃取获得含有金的萃取液Ⅱ,再以亚硫酸钠溶液反萃回收金。本发明在对线路板碱性刻蚀液无害化处理的同时,不仅回收了刻蚀液中的铜,更进一步的,回收了刻蚀液中的金。具有很好的经济和环境效益。
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本发明公开了一种切削液、清洗液过滤处理系统,包括废水箱的出水口通过阀门a与过滤泵的输入端相连,所述过滤泵的输出端通过多个支路与过滤后水箱的入口相连,每个支路上依次设有阀门b、压力表和多级过滤器;所述多级过滤器包括大滤筒、中滤筒、小滤筒、大滤网、中滤网、小滤网,所述大滤筒内部设有大滤网,在大滤网前端焊接有大压圈,大密封环将大压圈通过大密封垫压紧在大滤筒前端部,所述大密封环、大压圈、大密封垫外壁与卡箍接头a内壁接触,所述卡箍接头a焊接在大滤筒外壁上;通过该系统使两种液体的使用时间增加,达到循环使用的目的,节省了生产成本,降低危废排放的数量,起到节能减排的作用。
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一种厌氧氨氧化菌的真空冷冻干燥保藏及复壮的方法,属于含氮废水生物处理技术领域。将待保藏的厌氧氨氧化菌混培物取出,加入磷酸盐缓冲溶液、混匀,离心去除上清液,得到厌氧氨氧化菌沉淀物;将沉淀物与二甲基亚砜混合,得到的混合物置于‑20℃中预冻;将冷冻混合物置于真空冷冻干燥机中,在温度‑92℃、真空度5Pa下冷冻干燥以得到厌氧氨氧化菌干粉菌剂;将得到的干粉菌剂真空密封,置于4℃下避光长期保藏。复壮前干菌粉需要在4℃厌氧氨氧化菌培养液中进行24h的细胞补水过程;菌体自溶期结束后,向反应器中投加反应器体积1%的厌氧氨氧化混培物以加快复壮过程,复壮后的厌氧氨氧化菌的活性恢复率较高且具有较高的脱氮能力。
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本发明涉及一种中空纤维膜接触器及其应用,该中空纤维膜接触器包括中空纤维膜丝,对所述中空纤维膜丝进行特定编织,然后装填到组件外壳内形成膜接触器。膜接触器中的中空纤维膜丝通过编织显著改善其分布均匀性,消除壳程流体的沟流、短路和死区等不良影响,对膜接触器的传质效果可以起到明显的强化作用,同时不会降低膜丝的装填率即膜接触器的接触面积。本发明中的中空纤维膜接触器可用于气体吸收、吸收剂再生、膜蒸馏和氨氮废水处理等过程。
本发明提供了一种紧凑型生物电化学反应器回收铜、镉并制备镉青铜前体的方法,属于生物电化学技术领域。通过继电开关将生物电化学反应器切换为微生物燃料电池或微生物电解池模式;在微生物燃料电池模式下串联外阻;在微生物电解池模式下串联小电阻,并外接电源;在反应器的阴极室装入Cu(II)和Cd(II)的混合盐溶液;反应器的阴极和阳极均为导电的碳材料;反应器的阳极室接种污水处理厂的澄清池污泥作为电化学活性微生物。本发明过程清洁高效、反应器紧凑、结构简单、操作方便,对于铜、镉废水的处理与镉青铜前体的制备具有很好的应用前景。
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本发明属于污水处理领域,涉及一种复合除磷吸附剂、制备方法及其应用。该复合除磷吸附剂按质量百分比为:高岭土74-94%;牡蛎壳5-25%;田菁粉1-2%;每100g高岭土、牡蛎壳和田菁粉混合粉末加入质量百分比不大于1%的稀硝酸50-60mL。按上述比例将高岭土、牡蛎壳和田菁粉混合;再加入质量百分比不大于1%的稀硝酸,搅拌成泥状;挤条成型,自然风干;经800-900℃加热制得复合除磷吸附剂。本发明制备的复合除磷吸附剂以原料来源广泛,成本低,废物资源化;制备方法简单,节能效果明显;本发明制备的复合除磷吸附剂用于废水中的磷去除或用于天然水体富营养化治理和修复。
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本发明提供了一种碳氢清洗剂清洗废液的再生处理方法,是一种从碳氢清洗剂清洗废液中提纯碳氢清洗剂的方法,其特征在于,包括如下步骤:(1)在容器中加入碳氢清洗剂清洗废液,缓慢加入氢氧化钾固体或水溶液,充分搅拌20-30分钟后,静置2-3小时,由于密度不同发生分层;(2)抽取上层清液作为基础料,进入有机蒸馏设备,利用负压蒸馏回收提纯的碳氢清洗剂,对蒸馏釜内的残渣进行焚烧处理;(3)分离下层含油脂、灰尘、水分的废碱,并入废水处理。本发明把清洗废液进行再生回收,不但具有可观的经济效益,还可减少环境污染,符合环保理念。回收再生的碳氢清洗剂经试验及工厂使用效果理想满意,完全可替代碳氢清洗剂产品使用。
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本发明提供了一种碳氢清洗剂清洗废液的再生处理方法,其特征在于,包括如下步骤:(1)在容器中加入碳氢清洗剂清洗废液,缓慢加入高溴酸,充分搅拌20-30分钟后,静置2-3小时,由于密度不同发生分层;(2)抽取上层清液作为基础料,进入有机蒸馏设备,利用负压蒸馏回收提纯的碳氢清洗剂,对蒸馏釜内的残渣进行焚烧处理;(3)分离下层含油脂、灰尘、水分的废酸,并入废水处理。本发明把清洗废液进行再生回收,不但具有可观的经济效益,还可减少环境污染,符合环保理念。回收再生的碳氢清洗剂经试验及工厂使用效果理想满意,完全可替代碳氢清洗剂产品使用。
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本发明提供了一种碳氢清洗剂清洗废液的再生处理方法,其特征在于,包括如下步骤:(1)在容器中加入碳氢清洗剂清洗废液,缓慢加入高氯酸,充分搅拌20-30分钟后,静置2-3小时,由于密度不同发生分层;(2)抽取上层清液作为基础料,进入有机蒸馏设备,利用负压蒸馏回收提纯的碳氢清洗剂,对蒸馏釜内的残渣进行焚烧处理;(3)分离下层含油脂、灰尘、水分的废酸,并入废水处理。本发明把清洗废液进行再生回收,不但具有可观的经济效益,还可减少环境污染,符合环保理念。回收再生的碳氢清洗剂经试验及工厂使用效果理想满意,完全可替代碳氢清洗剂产品使用。
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本发明属于一种冻干机负压除霜及水回收成套系统,包括负压除霜及水回收系统中的储水箱,其特征在于负压蒸汽发生器的管接口1用管路四通、三通分别与加热系统中的加热板组加热阀一端、冻干仓的管接口1、换热器的管接口3、热媒泵出口和负压发生器加热阀一端连通,冻干仓管接口2用管路与加热板组加热阀另一端连通;换热器的管接口1用管路与蒸汽调节阀一端连通,真空机组由罗茨真空泵和旋片真空泵用管路串联组成,冷阱上端与分液头一端连通,分液头另一端接有冻干仓的管接口8,其工艺方法采取a、b、c、d四个步骤。该发明提高了设备效率,节约除霜的水源和能源,减少了废水废气排放对环境的污染,特别是使真空冷冻干燥产生大量凝华水得到回收和利用。
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本发明涉及到一种一体化烟气微雾脱硫除尘超净排放系统,包括脱硫塔、干净水补充池、冷水补充池、沉淀池脱硫剂添加机、搅拌机及三级沉淀池。脱硫塔主体为烟气流道设计为圆筒状,下部为废水槽设计为倒圆锥状,烟气入口设置在烟气流道的下部侧壁上,烟气出口设置在烟气流道的顶部,在烟气流道内沿烟气流向依次布置脱硫系统及除水雾系统。其中脱硫系统采用碱液直接喷淋文丘里管过滤技术手段结合除水雾系统,有效针对高温、高湿度、高粘性的烟气进行处理,达到既脱硫又除尘的目的,效果极好。整个系统合理利用碱液回收喷淋,保证回收水循环流畅,达到资源回收利用的目的。
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一种制备富含多不饱和脂肪酸的磷脂酰丝氨酸的方法,属于生物工程技术领域。其特征是先利用磷脂酶A和脂肪酶其中一种或两种混合物催化磷脂与多不饱和脂肪酸酯酯交换反应,生成富含多不饱和脂肪酸的磷脂;再利用磷脂酶D催化多不饱和脂肪酸的磷脂与L-丝氨酸转磷酯化反应,生成富含多不饱和脂肪酸的磷脂酰丝氨酸。本发明的效果和益处是利用两种酶分步催化、在同一反应器内进行反应,反应过程均在非溶剂体系完成,无废水排放,产品质量好,无溶剂残留,工艺操作安全,且反应副产物少,无废弃物生成,可降低成本。生产工艺简单,规模化生产容易,为制备富含多不饱和脂肪酸的磷脂酰丝氨酸提供了一种良好可行的方法。
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本申请公开了一种固定床反应器中原位合成钛硅分子筛并制备环氧丙烷的方法。该方法包括1)获得含有结构导向剂的水溶液Ⅰ,将无定型二氧化钛/硅前体浸渍在水溶液Ⅰ中,干燥,得到初始钛硅混合物;2)将初始钛硅混合物填装至固定床反应器的床层中,向固定床反应器中通入水蒸汽,与初始钛硅混合物接触,晶化,得到催化剂前体;3)晶化结束后,向固定床反应器中通入含氧气体并焙烧,以脱除催化剂前体中的结构导向剂;4)向固定床反应器中通入丙烯、以及含有双氧水和甲醇的混合溶液Ⅱ,进行丙烯的环氧化反应,得到环氧丙烷。解决钛硅分子筛现有合成技术中模板剂用量大、废水量大、收率低以及分子筛从母液中分离困难的问题。
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一种废纸原料制浆工艺流程规范按照:废纸分等→碎解添加处理剂→除杂→漂白脱墨→浓缩→热分散→浓缩贮存→废水预处理,达到国家行业标准。
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本发明公开一种以铁盐改性牡蛎壳的除磷吸附剂的组成、其制备方法及其在治理污水方面的应用。本发明通过将30~100目的牡蛎壳粉与铁盐溶液以一定的质量比混合,在室温下搅拌、调节pH值、过滤收集沉淀并烘干制得,产品中吸附剂主体为牡蛎壳,改性剂为铁盐,通过钼锑抗分光光度法测定本产品对磷的去除效果,结果证明,该吸附剂在pH5~9条件下均具有较高的磷去除率,并且吸附平衡所需时间较短。模拟废水测试表明,对含磷量为100mg/L的溶液吸附2h后,其水体中磷的去除率在95%以上。本产品的生产工艺简单,原料易得、节能效果明显、生产成本低,不仅易于普及应用,更有利于实现环境保护和以废治废的双重目的。
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本发明属于有机废水处理领域,公开了一种一体化污泥基活性炭催化臭氧反应装置及其方法,包括臭氧发生器、纳米气泡发生器、催化反应罐、尾气破坏器、稳定罐和水质监测中控系统依次管道连接,纳米气泡发生器、催化反应罐和稳定罐的底部连接有进水管道,所述催化反应罐内部增设了旋转排水器、高效沉淀器和气压平衡装置,设计混合反应区与静置沉淀区的有效容积比为2:3;所述水质监测中控系统增设了虹吸取样器和超标留样装置,解决了当前催化臭氧反应器中催化臭氧效率低、臭氧利用率低、运营成本高、陶瓷膜堵塞严重、能耗相对较高、以及人工干预程度大,不便管理等问题。
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本发明公开了一种生产表面活性素的解淀粉芽孢杆菌(Bacillus amyloliquefaciens)CB‑019,该菌株在中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心的保藏号为CGMCC No.11950。本发明的菌株发酵及制备生化型驱油剂的方法简单易行,制备的生化型驱油剂的环境适应性好,能保持较高的表界面活力和原油乳化降粘能力;该菌株还能够降解石油、瓜胶等高分子聚合物,可应用于含油污水、压裂返排液和含聚废水处理。本发明的解淀粉芽孢杆菌CB‑019在微生物采油和环境修复领域具有重要的推广和应用价值。
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本发明涉及一种湿熄焦高温蒸汽处理方法,湿熄焦过程中产生的大量水蒸汽夹带粉尘颗粒向湿熄焦塔上部流动,通过折流除尘装置初步净化,然后进入蒸汽处理器与采暖循环水充分接触换热冷凝,冷凝水通过蒸汽处理器壳体底部的排水口排至粉焦沉淀池;采暖供水就近供给湿熄焦泵房或其他焦化厂采暖用户使用;经盘管换热器换热后的尾气进入旋风分离器进行二次净化,分离出的粉尘、水滴及其他固体污染物进入粉焦沉淀池,粉焦沉淀池中的粉焦集中送至焦化厂内的酚氰废水处理工段进行处理;经过旋风处理器二次净化后的尾气,由风机抽至烟囱达标排放。本发明用于对湿熄焦过程中产生的大量高温蒸汽的热量进行充分回收及就近利用,并可实现湿熄焦尾气的达标排放。
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本发明属于一种冻干机余热利用供水系统及工艺方法,包括余热回收系统(1)、供水系统(2)、软化水系统(3),其特征在于蓄能水箱1‑0通过蓄能出水电磁阀1‑1、供水电磁阀2‑1、补水电磁阀3‑1及管路分别与蓄能循环泵1‑2、冷凝板换电动阀1‑3、冷凝热板换1‑4;供水泵2‑0、供水电磁阀2‑1、洗盘机电磁阀2‑2、洗盘机水箱2‑3、锅炉补水电磁阀2‑4、锅炉水箱2‑5、加热系统补水电磁阀2‑6、化水器3‑0相连通。其工艺方法采取a、b、c、d四个步骤。该发明在高效完成原有制冷、加热功能的基础上,充分回收其中的冷凝热和降温热、有效利用回收余热,加热工艺用水、软化工艺用水,提高了生产效率和使用寿命,减少了废热、废水排放和噪音污染,改善了环保指标。
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一种基于乙醇型发酵构建直接种间电子传递的两相厌氧处理装置与工艺,它包括以下步骤:分别采用完全混合式厌氧消化器和上流式厌氧污泥床反应器作为酸化相和产甲烷相。分别控制酸化相和产甲烷相的水力停留时间,装置内pH和温度。采用2‑4mol/L的HCI溶液调节酸化相的发酵pH为4.0‑4.5,运行该工艺。本发明可达到如下效果:提高酸化产物中乙醇的含量。提高产甲烷相颗粒污泥中地杆菌的丰度,推动其与产甲烷菌构建直接种间电子传递。加快产甲烷相内有机酸和醇类物质的分解速率,缓解由于高有机负荷造成产甲烷相酸性积累和互养代谢停滞,提高产甲烷效率。该技术投资成本少,操作简单,提高效果明显,可应用于现有两相厌氧工艺为抵抗高负荷废水冲击的升级改造。
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垂直折流多功能生化反应器,在流体力学优化的基础上,实现了好氧,厌氧,兼氧及其各种串联工艺于一体化设备之中,它可处理高,中,低浓度有机废水,可用于脱氮脱磷,污泥消化,无污泥化。其氧利用率高(90%),氧动力效率高(2—4公斤氧/度),占地面积少(比活性污泥法少4—5倍),运行费用低。其设备由垂直单体设备组合而成,可以系列化生产及灵活配合,具有广阔的应用前景。
一种基于乙醇型发酵构建直接种间电子传递的两相厌氧处理装置与工艺,它包括以下步骤:分别采用完全混合式厌氧消化器和上流式厌氧污泥床反应器作为酸化相和产甲烷相。分别控制酸化相和产甲烷相的水力停留时间,装置内pH和温度。采用2‑4mol/L的HCI溶液调节酸化相的发酵pH为4.0‑4.5,运行该工艺。本发明可达到如下效果:提高酸化产物中乙醇的含量。提高产甲烷相颗粒污泥中地杆菌的丰度,推动其与产甲烷菌构建直接种间电子传递。加快产甲烷相内有机酸和醇类物质的分解速率,缓解由于高有机负荷造成产甲烷相酸性积累和互养代谢停滞,提高产甲烷效率。该技术投资成本少,操作简单,提高效果明显,可应用于现有两相厌氧工艺为抵抗高负荷废水冲击的升级改造。
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硼泥复合混凝剂(BSCC~I)是属镁、铝、铁等氯 化物的复合物。该混凝剂是利用生产硼砂的固体废 弃物硼泥和含AlCl3的盐酸废进行反应制成的 黄褐色固体产品。其主要有效成分含量(均以水溶性无机酸盐氧化物 计, wt%)MgO : 10.0~13.0, Al2O3 : 5.5~8.5, Fe2O3 : 2.0~3.0, 活性固体组分 : 10.0~20.0%。本产品呈 酸性, 1.0%的悬浊液pH为3.0~4.0。生产成本低廉, 不产生环境污 染。产品使用方便, 对碱性废水不用调pH值, 即可直接处理; 有 较高的除油、除氟、脱色、除COD等效果, 经济效益和环境效益明显。
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本发明涉及一种脱除氮氧化物的方法及其应用,通过脱硝液反应脱除亚硝酸盐;所述脱硝液为尿素与无机酸的水溶液或铵盐与无机酸的水溶液。本发明的有益效果是:本发明通过向含亚硝酸盐的废水中加入无机酸、尿素或氯化铵,使亚硝酸盐转化成为无毒无害的N2、CO2、水以及无机盐,从而达到脱除氮氧化物的目的,使氮氧化物对环境的污染将至最小。该方法简单、易操作,脱硝的条件容易控制,脱除氮氧化物能力高,脱硝效率可达99%,为湿法脱硝提供新方法。
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本发明涉及基于微藻的多技术耦合净化高盐水系统,其高盐水预处理装置、光生物反应器、浓缩池依次连接,浓缩池的液体输出端连接光生物脱盐电池的脱盐室,阴极室的藻液输出端连接浓缩池的入口;浓缩池的藻体输出端、固态垃圾预处理装置及污水预处理装置均连接至浆化混合器进行混合,浆化混合器的出口连接超临界水氧化反应系统中反应器的物料入口;超临界水氧化反应系统的超临界蒸汽出口连接蒸发器的热蒸汽入口,超临界水氧化反应系统的浓盐水出口及光生物脱盐电池的浓缩液出口连接蒸发器的冷水入口。本发明耦合光生物反应器、光合微生物脱盐电池、超临界水氧化反应处理垃圾和废水多套工艺,使各工艺的产物及能量能够进行内循环,有效去除氮磷。
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本实用新型涉及一种利用高硫氮烟气实现酚盐分解的系统,包括分解塔、分解分离槽、石灰消化器、泥浆澄清器及油水分离器;分解塔的上部设粗酚盐入口,下部设烟气入口,分解塔顶部的气相出口连接油水分离槽;分解塔底部的液相出口连接分解分离槽,分解分离槽设粗酚出口及碳酸钠废水出口,碳酸钠废水出口连接石灰消化器,石灰消化器设有生石灰加入口、灰渣排出口及泥浆排出口,泥浆排出口连接泥浆澄清器,泥浆澄清器设副产稀碱出口及副产泥浆出口。本实用新型中,烟气经加压后与粗酚盐进行酸碱反应将其转化为酚类,同时烟气中的硫氮转化为含硫和含氮的碳酸盐溶液,然后将含硫、氮的碳酸盐溶液转化为副产稀碱和副产泥浆。
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本实用新型公开了一种高效污水电解装置,包括:废水罐、电解槽a、电解槽b、射流器a、射流器b、排气罐a、排气罐b、磁力泵a、磁力泵b、中间储罐、处理水罐、风机、气体回收塔、循环泵;所述废水罐依次通过磁力泵a、射流器a连接至电解槽a的底部,所述电解槽a的顶部设有排气罐a,所述排气罐a与中间储罐相连,该中间储罐依次通过磁力泵b、射流器b连接至电解槽b的底部,所述电解槽b的顶部设有排气罐b,所述排气罐b与处理水罐相连;所述排气罐a、排气罐b均与风机的一端相连,所述风机的另一端与气体回收塔相连,该气体回收塔与循环泵相连。本申请具有适应性广、操作简单、投资小、效率高等优点。
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2025年12月26日 ~ 28日
2026年01月15日 ~ 17日
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2026年01月21日 ~ 23日
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