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从燃烧装置如锅炉排出的废气与吸收液接触以 吸收来自废气的硫 氧化物至吸收液中， 具有较大粒径的固 体脱硫剂选择性地 留在中和区中，已吸 收了废气中的硫氧 化物的吸收液在中 和区中中和，由包含 水及硫氧化物形成的石膏为主要成分的吸收液被选择性地排 出，从中和区排出的吸收液进一步与废气接触。此时，与废气接 触的吸收液包含水作为其主要成分，从而存在由于锅炉负载等 变化脱硫率大大降低的可能。但是，按照本发明，对选自下列各 项中的超过一项的参数进行检测：锅炉的负载、锅炉中燃烧的 燃料的硫含量、废气的流速、脱硫设备入口处SO2的浓度、脱 硫设备出口处SO2的浓度或中和区中吸收液的pH值或在中和 区中压力损失、搅拌装置的转矩、吸收液中的固体浓度、吸收 液的比重和吸收液的粘度，从而调节选自下列各项中的超过一 项的参数：循环以与废气接触的吸收液的流速、向吸收液供应 的固体脱硫剂的量、固体脱硫剂的粒径、中和区中固体脱硫剂 的搅拌速度，从而将脱硫设备的SO2浓度控制在预先设定的值 的范围内。
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一种固体高铁酸钾制备方法,包括如下步骤:将氯气通入提纯的废碱液中反应制备次氯酸盐溶液;将硝酸铁加入次氯酸盐溶液中制得高铁酸钾溶液;在高铁酸钾溶液中加入氢氧化钾固体,溶解后过滤得到固体高铁酸钾粗产品,并收集滤液;用氢氧化钾稀溶液洗涤高铁酸钾粗产品,洗涤液倒入提纯的废碱液中;将含有高铁酸钾的碱液过滤,得到高铁酸钾重结晶产品,并收集滤液;将高铁酸钾重结晶产品经有机溶剂洗涤提纯、真空干燥后得到稳定的固体高铁酸钾产品;将收集的滤液置于磁力搅拌器上,低温条件下加入一定量固体氢氧化钾,完全溶解后过滤除掉杂质即得到提纯的废碱液供循环使用。本发明采用废碱液作为原料循环利用,有效降低成本及减少对环境的危害。
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本发明公开了一种固体垃圾焚烧设备，包括气化炉，所述气化炉的顶部固定连接有第一箱体，所述第一箱体的顶部通过支架固定连接有电机箱，所述电机箱内壁的顶部固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴固定连接有旋转杆，所述旋转杆的一端依次贯穿电机箱与第一箱体并延伸至第一箱体的内部。本发明能够有效的防止较大的固体废弃物进入气化炉无法充分燃烧，提高了气化炉对固体废弃物的处理速度，能够对固体废弃物进行过滤，控制固体废弃物的体积，以免过大不能充分燃烧，同时也是为了防止对第一箱体及气化炉造成堵塞，使固体废弃物每次进入气化炉的数量和时间得到控制，能够让气化炉的燃烧更加充分。
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利用冶金熔融渣与固体可燃物制备可燃气的方法。本发明为余热回收利用的方法,尤其是针对冶金熔融渣与固体可燃物混合气化制备优质气体燃料以及渣中有价金属回收、废渣的资源化利用,属于资源与环境技术领域。本发明的工艺为:(1)将固体可燃物破碎、干燥;(2)将破碎干燥后的固体可燃物与1100℃～1600℃的冶金熔融渣以800～5500∶1000的比例混合,在气化炉内中升温并热解气化;(3)对固体可燃物气化产生的气体分离出粉尘和回收高温气化烟气中的热量,净化可燃气。本发明可综合利用废弃可燃物和冶金余热,将废弃的固体可燃物进行混合气化,制备优质可燃气,并综合回收渣中的有价金属,促进冶金熔渣的资源化利用。
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公开了一种高固体废水处理系统。废水处理系统包括压载反应器、固体‑液体分离子系统、预处理子系统、压载物进料子系统和压载物回收子系统。高固体废水处理系统可以包括反应罐、增稠器和压滤机。还公开了一种处理高固体废水的方法。该方法包括使废水进料与凝结剂或絮凝剂接触，将定量给料的废水增稠，用压载物处理流出物，将处理过的废水沉降，以及将压载污泥输送至废水进料、定量给料的废水或处理过的废水中。废水进料可以具有大于500mg/L的总悬浮固体。废水进料可以包含无机固体。
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本发明主要涉及微生物的发酵方法,尤其涉及利用食品行业产生的废液废渣制备巨大芽孢杆菌、胶冻样芽孢杆菌和圆褐固氮菌三菌组合的固体菌剂的方法和应用。一种土著益生微生物固体菌剂,其主要特点在于由巨大芽孢杆菌、胶冻样芽孢杆菌、圆褐固氮菌和固体培养基组成,其三种菌株的重量百分比为巨大芽孢杆菌为55～65%、胶冻样芽孢杆菌为30～35%、圆褐固氮菌5～10%,所述的巨大芽孢杆菌的保藏号为CGMCC?3770;所述的胶冻样芽孢杆菌的保藏号为CGMCC?3769;所述的圆褐固氮菌的保藏号为CGMCC?3768。所述的微生物固体菌剂用于农作物和植物生长剂或畜禽饲料添加剂。本发明的优点是用食品行业产生的废液、废渣为原料,生产过程无“三废”污染,生产工艺简单,操作方便,节省人力,节省能源,其固体菌剂,可作为微生物肥料。
1164
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本发明提供通过使用具有多个组分的气态原料的反应来制造固体产物的方法的制造方法和制造设备,其中所制造的固体产物未被含由反应产生的副产物气体和未反应的气态原料的废气污染,可达成较高纯度,且可从反应器中连续取出制造的固体产物。本发明提供的制造方法和制造设备,所述方法包含使用安置在垂直方向上的反应器进行反应的步骤;从反应器的上部馈送具有多个组分的气态原料的步骤;在反应器的下部中形成由具有高密度的气体组成且从反应器的下部连续馈送的气体层的步骤;从所形成的密封气体层的上部中的某处排出含有由反应所产生的副产物气体和未反应的气态原料的废气的步骤;以及将固体产物接收在下部的密封气体层中的步骤。
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本发明公开了一种污泥制固体燃料的方法，包括以下步骤：（1）按重量份，在100份湿污泥中加入10-30份破水剂，混合搅拌，经过压滤脱水后得到含水率不超过30%的污泥中间体；所述破水剂的制备方法如下：按重量份，在50-200份湿污泥中加入100份粒径为80-120目的添加剂，混合搅拌，经压滤脱水后制成含水率不超过20%的破水剂；其中，100份的添加剂中包含50-70份的组分A、10-40份的组分B和10-20份的组分C；组分A为脱硫褐煤和/或脱硫烟煤；组分B为木屑、稻壳、无烟煤中的一种或几种；组分C为废轮胎粉和/或废矿物油；（2）将所述污泥中间体压制成固体燃料。该方法可以将污泥低成本、大批量地制成固体燃料，变废为宝。
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本发明公开了一种固体环氧树脂增韧聚酯的制备方法，步骤如下：称取对苯二甲酸、多元醇混合物和酯化催化剂混合，加热搅拌，在175-185℃条件下进行酯化反应，并于3.5-4.5h升温至250-260℃，将产生的水排出，向混合物中加入消泡剂，控制真空度小于-0.08MPa，抽真空3-5h，冷却出料，即得产品，所述多元醇混合物是亚烷基二醇和有机废液的混合物，所述的有机废液为环氧树脂活性稀释剂的副产物饱和盐水蒸发析盐后回收的多羟基有机化合物。本发明充分利用制备固体环氧树脂活性稀释剂产生的有机废液作为原料之一进行固体环氧树脂增韧聚酯的制备，不仅节约生产成本，提高企业生产的经济效益，而且有效避免有机废液直接排放，从而实现废弃物的资源化利用，具有一定的经济效益和社会效益。
本发明公开了一种固体超强酸及其在制备4,4’-二氨基二苯甲烷中的应用,该固体超强酸采用燃煤电厂废弃物粉煤灰制备而成,其制备方法包括以下步骤:粉煤灰处理、筛下物处理,之后放入10mol/l的硫酸溶液中浸渍1～10小时,抽滤,滤渣在450～650℃焙烧4小时,即得固体超强酸。本发明不仅提供了一种利用废弃物粉煤灰的新途径,而且解决了粉煤灰的环境污染问题,具有重大的社会意义和经济意义。本发明固体超强酸的成本极低,且制备方法简单,因此制得的固体超强酸价格低,市场化前景好。
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一种单室型固体氧化物燃料电池,将燃料极和空气极与固体氧化物电解质接合的固体氧化物燃料电池单元配置在发动机等燃烧废气的流路(燃料电池单元收纳部)内,使其位于从废气导入部向燃料电池单元收纳部导入并向废气排出部排出的高温燃烧废气的流动中,利用燃烧废气的热能加热固体氧化物燃料电池单元,将燃烧废气所包含的碳氢化合物和碳氧化物作为燃料气体使用来进行发电。
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本发明是一种多层固体基元吸收塔。包括有排放管道、废气进气口、排气仓、真空泵、常压排气阀、减压排气阀、吸收塔塔体,其中吸收塔塔体的一侧做出有敞开口,该敞开口通过门铰链铰装有能开启及关闭的吸收塔封闭式门,吸收塔塔体做出的中空腔体依次分为物理吸收仓、酸气吸收仓、有机气体吸收仓,其中物理吸收仓与废气进气口相通,且物理吸收仓的下端与端部设有密封盖的排放管道连接,有机气体吸收仓与排气仓相通,排气仓与常压排气阀连接及通过减压排气阀与真空泵连接。本发明将化学尾气、研究室排放气、工厂车间化学物品污染气、烟道气等含有部分颗粒物、酸性气体、有机气体和其他有害成分的有毒、有害气体经过塔内基元的物理和化学作用进行去毒、去害处理,使有毒、有害气体经处理后成为无毒害气体排放,保护了大气环境,同时固体基元吸收废气的有毒有害成分后,经过处理可以转化为其它化工产品或作为化工原料再循环使用。
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本发明涉及一种除氨氮固体絮凝剂的制备方法，首先通过浓硫酸酸化固体七水硫酸亚铁，慢速搅拌呈糊状均匀物止；其次加入氯酸钠，慢速搅拌形成棕黄色液体；待溶液分布均匀后，添加固体硫酸锌粉末，缓慢搅拌使固体粉末充分溶解；待溶液分布均匀后，添加磷酸二氢钾；之后添加碳酸钠调节絮凝剂的碱化度，水浴加热；水浴完成后，加入阳离子聚丙烯酰胺溶液，最后通过电热套干热、常温熟化，短时内便可得到淡黄色固体絮凝剂。本发明提供的制备方法，生产过程无废液、废渣、废气产生；产品固化速度快、质量分布均匀、絮凝活性组分高与絮凝效果好，可应用于工业废水、生活污水、水源水等的混凝沉淀，尤其对水源水中氨氮去除效果显著。
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本发明涉及一种粘合剂,尤其涉及一种生物质固体蜂窝状燃料冷压成型的固体燃料粘合剂及制备方法。本发明固体燃料粘合剂,主要由下述组份按重量份数比组成:废纸浆∶玉米面∶催化糊化剂∶氧化剂∶络合剂=800-900∶70-150∶5-15∶0.5-1.5∶0.5-1.5。本发明的优点效果:工艺简单、反应温度低、耗能少、设备投资少;操作工艺易于掌握、无味、无三废排出;初粘力强、粘牢度高、有一定存放期;原料来源广、成本低。
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本实用新型涉及一种采用螺旋传动的自封闭式固体可燃物全自动连续处理系统，其包括：本体，所述本体具有一内通道，所述内通道的第一端设有固体物料入口，所述内通道的第二端设有固体废渣出口；以及输送螺旋，所述输送螺旋设于所述本体的内通道中并形成对内通道中的固体物料的全程输送，并由所述固体物料入口延伸至距所述固体废渣出口一定距离处并利用输送螺旋对固体废渣的推动形成对所述固体废渣出口的密封。所述内通道的固体物料入口至固体废渣出口依次设有固体物料入口自密封段、固体物料热解处理段和固体废渣出口自密封段，所述固体物料入口自密封段截面的面积小于所述固体物料热解处理段截面的面积。本实用新型能对固体物料进行连续处理。
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城市固体垃圾无害化、资源化、再生综合利用处理系统,首先将含有大量水分的城市固体垃圾进行烘干、杀菌消毒,进行初级分选,把织物纸类、玻璃、砖头瓦块、废塑料、废橡胶类、废电池、木质类等分拣出来,进入磁选分检出废铁制品,再进入分级筛,筛下物被输送到一个预混罐,筛上物进行再次分选,剩余的垃圾粉碎后也被送入预混罐,在预混罐中加入发酵菌进行混合固体发酵,发酵后成为有机肥。织物纸类、废铁制品、玻璃回收利用;砖头瓦块陶瓷类等建筑废料经粉碎送入免烧砖场;废电池送专业处理;废塑料、废橡胶炼油处理,发酵产生的沼气,用于垃圾烘干机的供热、废塑料炼油处理器的供热。本系统真正做到了垃圾无害化、资源化、再生综合利用。
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本发明涉及一种粉状聚氯化铁固体的制备方法，其包括以下步骤：向盐酸酸洗废液中加入钢铁氧化皮，搅拌加热至50～60℃，反应1.5～3.0小时，经过滤、氧化、蒸发后，制得聚氯化铁浓缩液；对聚氯化铁浓缩液进行搅拌冷却，加入晶种，慢速搅拌降温22～20℃，得到含晶粒聚氯化铁溶液；对所述含晶粒的聚氯化铁进行固液分离，获得粉状聚氯化铁固体。本发明方法利用盐酸酸洗废液与钢铁氧化皮制备粉状聚氯化铁固体，变废为宝，实现资源的充分利用。本发明方法具有工艺简单，成本低，所得固体产品铁含量较高，水溶性好，能更加有效应用于废水处理中。
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本发明固体氧化物燃料电池热电冷联供和储能系统,特征是燃料电池输出电能后产生的高温废气进入换热器,预热供给燃料电池的燃料气和空气,也加热进入其中的回水供热;废气随后驱动由蒸气发生器、冷凝器、蒸发器和吸收器构成的氨吸收制冷系统制冷;通过与吸收器和蒸发器之间的液氨管道相连的液氨储存罐,分别与吸收器和蒸气发生器之间的浓氨水管道、稀氨水管道相连的浓氨水储存罐、稀氨水储存罐进行储能;废气排空前也可进入水回收器,利用进入换热器之前的空气进行冷凝以回收水。该系统能够实现热电冷三联供,储能密度高,可回收排气中的水分,易于小型化和风冷化,可使能量利用效率从固体氧化物燃料电池的50-80%提高到80-92%。
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一种污泥干化固体燃料,涉及一种污泥干化制成的固体燃料的配方。由污泥与添加物混合压制成型或制成粉状体而成,添加物各组分的量按污泥重量计量为木屑5%～10%,煤粉0%～20%,矿化垃圾筛上物5%～15%,脱水剂1%～5%。污泥是污水厂的初含水率80%、干基热值为7000KJ/KG～18000KJ/KG的脱水污泥;脱水剂为氧化钙∶氧化镁∶氯化镁∶氯化铝=1∶5.5～10∶1∶2.5～3份质量比;矿化垃圾筛上物是经过8～10年的填埋后,经过初步破碎后和过60MM孔径筛分的以塑料、纤维、纸张为主的筛上物。本发明改变传统以污泥作为附加物制燃料的方式,能充分实现污泥稳定化资源化,达到以废治废的目的,本发明的产物完全达到稳定焚烧发电的要求,具有较好的经济和社会效益。
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对固体物料(3),尤其是对垃圾进行热处理的一种方法。此处,使固体物料(3)在第一阶段(5)缺氧情况下燃烧/气化或者热解,并紧接着使第一阶段(5)产生的废气(6)在一个次级燃烧室(14)里与一种含氧的气体状介质(15)混合并充分地燃尽。由第一阶段(5)产生的废气(6)在它与含氧介质(15)混合之前首先主动地添入气体状的无氧或贫氧的介质(8)在混合阶段(7)实现均匀化。接着使均匀化的废气流过一个稳定区(13),至少要在此稳定区里停留0.5秒,直到使得保证废气充分燃完的介质(15)在一个次级燃烧阶段(14)内进行混合。按本发明方法的特点是工艺步骤简单,而且相对于目前已有技术来说减少了环境污染物,尤其是氮氧化物(NOx)。
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本发明提供了一种用于高浓度有机淀粉废水处理的固体复合聚合硫酸铁絮凝剂,其由硫酸亚铁和钠基膨润土为原料,以硫酸、双氧水为氧化剂,经氧化聚合后,再进行陈化、浓缩、静置工艺而得,其性状为淡黄色固体,性能稳定,便于保存和运输;在处理高浓度有机淀粉废水时,絮体沉降速度快,且絮体密实,除臭效果好,COD去除率相对较高,COD去除值大,具有很强的实用价值;本发明的制备过程能耗低;原料价廉易得,成本低;装置、工艺简单,操作方便,易于工业化生产。
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本发明涉及黄芩药渣发酵淡紫拟青霉的固体培养基及应用，可有效解决菌剂生产成本过高，将药渣废弃物变废为宝，减少其对环境的危害的问题，其解决的技术方案是，该黄芩药渣发酵淡紫拟青霉的固体培养基由以下重量计的原料制成：黄芩药渣20‑50g、玉米粉0.3‑1.0g、尿素0.02‑0.08g、几丁质0‑0.8g，以上原料加水，料水比为1:0.1‑0.5，本发明固体发酵培养基选用黄芩药渣作为培养基质，不仅有效解决菌剂生产成本过高，将药渣废弃物变废为宝，而且黄芩药渣本身也具有较强的抑制线虫功效，是利用药渣制备固体培养基上的创新。
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本发明涉及复合固体酸催化剂生产甲缩醛工艺是以醋酸乙酯、丙酮、四氢呋喃、甲醇混合溶剂为原料,加入甲醛并在催化剂CSC-I作用下,通过催反应精馏工艺技术,将醋酸乙酯、丙酮、四氢呋喃、甲醇混合溶剂中的甲醇与甲醛反应合成甲缩醛,得到醋酸乙酯、丙酮、四氢呋喃、甲缩醛等EATM四元溶剂;其特征在于:复合固体酸催化剂是SO4-/SnO-ZrO2-γ-Al2O3复合固体酸催化剂。本发明的工艺无工艺废气产生,基本上无废水排放,是一条绿色工艺路线,使制药、化工生产行业废弃的醋酸乙酯、丙酮、四氢呋喃、甲醇EATM四元溶剂得到资源的综合利用。
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本发明涉及一种固体酸碱两步法制备生物柴油的方法。包括三道操作步骤:A、将高酸值油脂除杂、脱水;B、废油脂比甲醇按1∶9-1∶20的摩尔比,并加入1.5%-4%的固体酸催化剂,在60-80℃进行酯化反应2-5小时,收集油相,回收甲醇相;C、在油相中加入甲醇和1.5%-4%的固体碱催化剂;油相与甲醇的摩尔比为1∶6-1∶12,在温度60-80℃进行酯化反应1.5-2.5小时,静置分层,收集生物柴油相,蒸除甲醇,即得生物柴油。本发明利用了餐饮废油以及油脚和皂脚,扩大了原料来源,降低生物柴油的生产成本;整个生产过程无废液排出,不污染环境;所用固体催化剂均为无机化合物,来源广泛,价格便宜且催化效率高。
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本发明公开了一种齐整小核菌固体发酵培养基及其应用，该固体发酵培养基包括包括固体基质和水；固体基质包括麸皮和农业废弃物，麸皮占固体基质总重的20%-60%，水和固体基质的重量比为20-45:100；农业废弃物选用、稻壳、假高粱秸秆、有机肥、麦稃基质、醋糟、酒糟、园林枯枝或锯木屑。本发明制备的齐整小核菌固体发酵培养基成本低、制备工艺简单，且采用该固体发酵培养基制备得到的除草剂可在常温下保存。
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公开了用于处理废水的设备和方法。在一个实例中，提供了用于处理废水的系统。所述系统包括：生物反应器，所述生物反应器具有入口和出口，所述入口与废水的源流体连通，所述生物反应器被配置成处理来自废水的源的废水并从出口输出生物处理过的废水；固体‑液体分离系统，所述固体‑液体分离系统具有与生物反应器的出口流体连通的入口，并且被配置成将生物处理过的废水分离成贫固体的流出物和富固体的废物活性污泥(WAS)；处理子系统，所述处理子系统包括消化器、与固体‑液体分离系统的WAS出口流体连通的入口以及用于提供压载和消化的WAS的出口；以及压载物进料系统，所述压载物进料系统被配置成将压载物递送至生物反应器和处理子系统中的一个。
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本发明涉及将垃圾填埋、有机废物厌氧消化或高浓度有机废水厌氧处理等过程中产生的气体沼气生产成固体沼气的方法,可使沼气方便、安全运输,实现低碳经济循环。本发明包括三步骤:预处理,增压和流量控制,以及固体沼气生成。预处理可一站式脱除硫化氢和二氧化碳;增压和流量控制对储气袋送出的沼气利用压缩机提高压力后输送到沼气缓冲罐中,经过减压阀输送到高压反应釜;固体沼气生成的设备是高压反应釜,由反应釜的搅拌装置搅拌,最后生成固体沼气。本发明的特点是简单、实用,储存、运输安全可靠;既实现了低碳经济循环,又防止了环境污染。
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一种结构简单、可分层回收废液中固体有机物的环保装置,它是通过壳体与底板形成的一个上部开有槽口的容器。在壳体制作出两个平台,分别放置金属网过滤层和金属毡过滤层,分别由底板、金属网过滤层、金属毡过滤层、槽口形成颗粒区、停留区、溢流区。含有固体有机物的废液通过废液进口进入颗粒区,通过金属网过滤层将颗粒较大、较重的固体有机物过滤;过滤后的废液进入到停留区,通过金属毡过滤层将体积较小、较轻的固体有机物过滤;过滤后的废液进入到溢流区,通过废液出口排出过滤后的废液。是一种安全可靠、结构简单、操作方便的有机物回收的装置。
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本发明公开了一种高热值生物固体燃料的制备方法，属于城市有机废弃物处理技术领域，高浓度含酚废水和城市有机固体废弃物在预热处理单元分别与来自换热器的高温循环液流进行换热，实现能源回收。通过在城市有机固体废物水热炭化过程中引入含有高浓度含酚废水，利用城市有机固体废物的炭化中间产物与含酚废水中的酚类化合物之间发生脱水、缩聚和芳构化反应，从而形成结构和燃料特性类似于煤炭的高热值生物固体燃料。本发明质量产率被提高了30％以上，高位热值被提高了20％以上，灰分被降低了26％以上，燃烧稳定指数和综合燃烧指数分别达到了11.7×104和3.8×10‑8，表现出了优异的燃烧性能。
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