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本发明公开了一种便于余热回收和金属粉末回收的冶金装置，包括支撑板，所述支撑板的表面固定连接有支撑腿，支撑腿的表面固定连接有冶炼炉，冶炼炉的底部固定连接有加热室，冶炼炉的表面开设有出烟口。该便于余热回收和金属粉末回收的冶金装置，当需要对烟气中的热量进行回收时，启动第一水泵，第一水泵将冷水从第一水箱的内部经第一进水管和第一出水管输入换热管的内部，冷水在管内从右向左输送将出烟管的热量带走，换热后的水温度升高经换热出水管输入第二水箱的内部，达到了高温烟气余热回收的效果，从而有效的解决了一般的冶金设备不便于回收这部分余热和金属粉末，在一定程度上造成能源的浪费的问题。
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本发明涉及一种用于回收冶金废料的装置和方法。其中，该装置包括：输料机；设于输料机的上方的集灰仓，用于接收冶金过程产生的除尘灰；加湿式搅拌器，用于将除尘灰与水混合而成初级混合物，加湿式搅拌器的进料口与集灰仓的出料口相连通，而其出料口设于输料机的上方；设于输料机的上方的辅料仓，用于接收辅料；设于输料机的上方的颗粒仓，用于接收冶金过程产生的含铁颗粒；设于输料机的输出端所在的位置处的混合器，用于把输料机所输出的初级混合物、辅料和含铁颗粒混合在一起。该装置和方法均能够将冶金过程中产生的除尘灰和含铁颗粒以及辅料进行充分混合，从而方便人们对最终混合物进行二次利用。
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本发明公开了一种高氯冶金废料和焚烧飞灰的预脱氯‑烧结处理工艺，该工艺过程为：将高氯冶金尘泥、垃圾焚烧飞灰与炭质燃料混匀，并采用含氯废水平衡水分后，压制成团块；所得团块置于贫氧气氛下，进行焙烧预处理，得到焙烧团块；焙烧团块作为铁矿烧结铺底料参与烧结。该工艺通过焙烧预处理减少固体废弃物烧结过程中氯及二噁英的污染，实现了高氯冶金尘泥、垃圾焚烧飞灰等固体废弃物中的Fe、Ca、C等组元的资源化利用，同时实现含氯废水的回用。
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本发明公开了一种铝钛硼合金及其粉末冶金成型方法，该铝钛硼合金按重量比含铝69%‑73%、钛24%‑28%、硼2%‑4%；其粉末冶金成型方法包括①原材料、辅材、工装及设备的准备，②合金的真空感应熔炼，③母合金粉末的制备，④粉末冶金成型等四个步骤。本发明的铝钛硼合金杂质含量低、晶粒细、成份均匀、钛硼含量高，其粉末冶金方法纯净度高、无污染物、无废气、易于控制、质量稳定、成品率高。
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本发明公开了一种高耐磨粉末冶金高速钢，其通过粉末冶金工艺制备，所述粉末冶金高速钢的组分是（按重量百分比）：1～2%C、0.5～1.2%Si、3.5～4.5%Cr、2～4%Mo、2～4.5%V、7～10%W、0.5～1%Nb、0.1～0.6%Mn、1～4%Co、0.2～1.5%Al、0.7～1.4%含有Re、Er、Zr混合的稀土复合添加剂，余量为Fe和杂质。本发明可显著提高强度、韧性、耐磨、耐蚀性能。
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本发明公开了一种变速箱油泵转子加工用粉末冶金材料；所述粉末冶金材料的组成按照重量百分数包括：硼酸0.1～1.5％、石墨粉0.3～0.6％、硼铜合金粉1.8～3％、润滑剂0.55～0.65％、铁粉余量。本发明采用硼酸作为B的携带剂、硼铜合金作为硼酸的脱氧剂与铁粉，石墨粉，铜粉，润滑剂混合，然后普通压制压力下压制成零件坯料并烧结。在烧结过程中发生反应生成FeBX分布均匀，可以有效地促进了烧结颈的长大，圆化了孔隙，对珠光体的细化作用，生成的粉末冶金组织为细珠光体加圆化孔隙，从而提高了本粉末冶金材料的屈服强度与冲击强度，相比于添加硬脂酸硼作为硼的携带剂，更好地提高了材料性能。
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本发明涉及一种混合制备机，尤其涉及一种稀土冶金用萃取剂混合制备机。本发明要解决的技术问题是提供一种混合比较均匀、混合效率高、操作简单的稀土冶金用萃取剂混合制备机。本发明提供了这样一种稀土冶金用萃取剂混合制备机，包括有底板、左侧板、顶板、箱体、混合箱、搅拌机构、下料机构等；底板顶部左侧设有左侧板，左侧板右侧上部设有顶板，顶板右端连接有箱体，底板顶部中间放置有混合箱，混合箱左侧下部设有出料管，出料管上安装有阀门。本发明通过搅拌机构对原料进行搅拌，同时会带动下料机构进行间歇下料，旋转机构带动混合箱旋转，加快混合的效率，使原料混合更加均匀，达到了混合比较均匀、混合效率高、操作简单的效果。
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一种冶金炉修补制剂，它由50%～80%的铝热剂与20%～50%的耐火材料混合制得，其中耐火材料与冶金炉本身所采用的耐火材料相同，以重量百分比计。本发明冶金炉修补制剂采用铝热剂与炉体本身的耐火材料、无需添加其他的组分，其用于修补冶金炉破损部位时安全、方便、快捷，无需停炉、保证了生产正常进行，对炉体的修复可控制在10～15分钟，修补部位的强度可达10MPa；本发明方法对局部破损部位实行非金属热焊补、节约了大量人力、物力，操作十分方便，以转炉生产为例，在两个吹炼周期之间，即可完成补炉操作，对生产毫无影响，大大延长了炉子使用寿命，有相当高的实用价值。
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本发明涉及一种上料设备，尤其涉及一种冶金用粉末金属上料设备。本发明的目的是提供一种能够省时省力、能够防止粉末金属残留，能够充分上料的冶金用粉末金属上料设备。技术方案为：一种冶金用粉末金属上料设备，包括有底板、第一支板、连接块、第一螺母、第一螺杆等；底板上的中部连接有第一支板，第一支板左侧面和右侧面的上部均连接有连接块，连接块的外侧面连接有第一螺母。本发明通过使螺旋输送叶片顺时针转动能够使粉末金属向上输送，从而不需要人工上料，省时省力，能够提高工作效率，通过凸轮带动推料杆向下插动，防止粉末堵塞，横板的左侧向上倾斜能够防止粉末堆积在箱体内，从而达到了省时省力、能够防止粉末金属残留，能够充分上料的效果。
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本发明提供了一种电力机车用粉末冶金闸瓦，包括闸瓦摩擦块组件和闸瓦骨架组件；所述闸瓦摩擦块组件由粉末冶金闸瓦摩擦块和钢背烧结而成，所述粉末冶金组件是通过以下方式制成：在恒温条件下将铁粉、铜粉、天然石墨、添加剂和润滑剂均匀混合制得预混料，将其置于模具中进行压制处理制得瓦片状粉末冶金坯料，对其进行焙烧处理即得；其中，所述添加剂包括二硫化钼、碳化硅和镍粉，所述润滑剂包括硬脂酸锌和煤油；所述闸瓦骨架组件是由钢瓦、扣套和挡块焊接而成。本发明的机车用闸瓦耐热，高负荷条件下摩擦系数稳定，衰减小，磨损小、热传导好，能把摩擦副表面的摩擦热很快传导出去并具有良好的物理、化学、力学性能。
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本发明公开了一种高密度粉末冶金气门座圈生产工艺，包括如下步骤：混粉；采用的“温压工艺”将预混合粉末在120℃‑150℃温度下压制然后烧结；双层填料；渗铜；热处理；精加工；检测；包装。本发明针对我国粘结化铁基粉末和高密度铁基粉末冶金零件制备技术较薄弱的问题，重点开展通过改进原料粉末、成形和烧结条件，以及采用先进的热处理技术，在580‑980MPa的成形压力下制备出理论密度在7.6g/cm3以上的铁基烧结合金，使致密度、硬度和疲劳性能得到大幅度提高，是铁基粉末冶金制品产业化关键技术的研究。
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本发明公开了一种便于移动的冶金铸造装置，包括装置本体，所述装置本体的底面固定连接有底座，所述底座的内部开设有空腔，所述底座的内顶壁固定连接有正反转电机，所述正反转电机的输出端固定连接有螺纹杆，所述底座的内底壁固定镶嵌有第一轴承，所述螺纹杆远离正反转电机的一端与第一轴承的内圈固定连接，所述螺纹杆的外表面螺纹连接有螺纹管，所述螺纹管的一侧面固定连接有升降板，所述底座的内顶壁固定连接有滑杆，所述滑杆远离底座的一端与底座的内底壁固定连接，所述滑杆外表面套设有滑环。该便于移动的冶金铸造装置，通过结构配合能够实现对冶金铸造装置的便于移动，提高了冶金铸造装置的使用价值，利于广泛推广。
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本发明公开了一种高强度粉末冶金轮毂轴承，涉及粉末冶金轴承领域，包括轴承主体，所述轴承主体的内部设置有轴承外圈，且轴承外圈的外侧设置有安装盘，所述安装盘的内部开设有散热槽，且散热槽的内部连接有散热片，所述安装盘的内部设置有减震螺栓，且减震螺栓的外侧连接有减震胶圈，所述轴承外圈的内部设置有第一转动盘，且轴承外圈内部远离第一转动盘的一侧设置有第二转动盘。本发明通过设置的第一轴承内圈、第二轴承内圈、轴承外圈、储油槽、细孔，运用由粉末冶金和其他减摩材料进行压制、烧结、整形和浸油而成的第一轴承内圈和第二外圈，使得工作人员无需短期给轴承加油，代替传统轮毂轴承运用在轴承外圈开设油孔润滑的方式。
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本发明提供一种冶金渣的回收处理方法，包括：步骤1，在所述冶金渣中加入酸性溶液以溶解其中的金属，得到第一悬浮液；步骤2，将所述第一悬浮液进行固液分离，得到第一上清液和作为沉淀物的多孔硅酸盐；步骤3，在所述第一上清液中加入硫酸或可溶性硫酸盐或其溶液，得到第二悬浮液；步骤4，将所述第二悬浮液进行固液分离，得到第二上清液与作为沉淀物的硫酸钙；步骤5，在所述第二上清液中加入碳酸钠，得到作为沉淀物的碳酸稀土。根据本发明实施例的冶金渣的回收处理方法，通过化学物理方法相结合的工艺技术，能够产生高附加值的混合碳酸稀土及金属化合物，可以有效减少钢厂冶金废物的堆积排放，回收宝贵的资源。
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本发明涉及一种湿法冶金浸出液中和除铁的固体氧化剂及其应用，属于湿法冶金净化除杂领域。本发明所设计的固体氧化剂在浸出液中能将亚铁离子氧化成三价铁离子，且消耗浸出液中的氢离子，同时起到中和剂的作用。该氧化剂大大提高了浸出液中亚铁离子氧化速率，可以将铁离子净化到极低的水平，根本上解决了浸出液中和除铁过程中空气、氧气氧化速率慢，氧化不充分的问题。同时大大减少其他中和剂在除铁过程中的用量，降低除铁工序的费用开支。除此之外，该固体氧化剂反应后钙离子生成沉淀随铁渣排走，不会引入其他杂质离子，对后续工序不会产生任何不良影响，且具有性质稳定、储存运输方便、用量少、成本低的特点，可广泛应用于湿法冶金中。
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本发明公开了一种铁基粉末冶金的三步混料工艺，所述三步混料工艺包括(1)组份为铁粉与石墨粉的A组分混合料制备；(2)组份为铜粉与脱模剂的B组分混合料制备；(3)将A组份与B组份进行混合后的成品粉料制备。本发明从影响到粉末冶金的压制与烧结工序质量的混料工序着手来改善铁基粉末冶金材料制品的分体密度差较大，硬度不均的问题，采用本发明能够进一步提升铁基粉末冶金材料制品的机械性能及质量。
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本发明属于合金技术领域，具体涉及一种Ti‑Al系合金的粉末冶金致密化无压烧结方法。本发明提供了一种Ti‑Al系合金的粉末冶金致密化无压烧结方法，本发明采用程序升温的方式进行无压烧结，通过在烧结的不同升温阶段采用不同的保护气氛和气体流速，能够得到致密度较高的Ti‑Al系合金。实施例结果表明，本发明制备的Ti‑Al系合金致密度高达98％以上；准静态压缩强度达到1100MPa以上，临界破坏应变超过0.4。另外，本发明提供的粉末冶金无压烧结方法生产成本低，可以实现Ti‑Al系合金异形件的批量化生产。
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本发明涉及一种近零排放的氢冶金系统，属于冶金技术领域，解决了现有技术中钢铁冶炼排放大量废气废固、污染环境等问题。本发明氢冶金系统包括氢气还原炉(1)、气体供应与循环系统、密封输送装置(15)和高温冶炼炉(16)；所述氢气还原炉(1)用于采用氢气将铁矿原料还原为直接还原铁；所述气体供应与循环系统与氢气还原炉(1)连接，用于对氢气还原炉(1)提供氢气；所述高温冶炼炉(16)通过密封输送装置(15)与氢气还原炉(1)连接，所述密封输送装置(15)用于将直接还原铁输入送高温冶炼炉(16)。本发明氢冶金系统适用于环保的绿色冶炼工艺。
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本发明提供一种采用粉末冶金工艺异种合金复合成形方法，该方法采用热等静压粉末冶金技术在不锈钢板材上结合一层钛合金，得到钛合金复合不锈钢板材。本发明方法降低生产成本：传统化工容器完全采用钛合金材料制备，成本高，无法大规模推广使用，本发明主要利用热等静压粉末冶金技术在不锈钢板材上结合一层钛合金，不但能降低成本，减轻重量，还能提高设备使用寿命。
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本发明公开一种冶金起重机的调整装置，包括定位板，所述定位板顶部固定安装有移动机构，所述定位板顶部安装有两个升降气缸，两个升降气缸活塞杆端部连接升降板，所述升降板下表面固定安装有旋转气缸，所述旋转气缸输出轴连接调整机构。本发明通过设置两个可调节间距的连接架，可以方便将调整装置从横梁上拆卸下来，通过缓冲弹簧的设置，减小夹持板对容器夹持时产生的晃动，通过第二丝杠的设计，可以方便对不同型号、大小的冶金起重机的固定，同时方便冶金起重机的更换，通过负压吸盘的设置，对冶金起重机的固定更加紧固，通过导向杆的设置，保证升降板的升降更加稳定。
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本发明涉及一种成型装置，尤其涉及一种冶金用下压式胚料成型装置。要解决的技术问题是：提供一种压力分布均匀且减少人工操作的麻烦的冶金用下压式胚料成型装置。本发明的技术方案为：一种冶金用下压式胚料成型装置，包括：框体、安装板、下料板、支撑架、立杆、气缸、下压块、第一弹簧、下料机构和接触机构，框体内一侧设有安装板，框体一侧设有下料板，安装板顶部一侧设有支撑架，支撑架顶部设有立杆，立杆一侧设有气缸，气缸伸缩杆上设有下压块。本发明通过设有旋转机构，无需人们手动移动储料框，从而减少人工操作的麻烦；通过推料机构和拉动机构之间的配合，第一推块将成型的胚料向上推出，方便人们将成型的胚料取出。
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本发明公开了一种轻质耐磨铝基粉末冶金复合材料轨道交通制动盘及其制备方法，轨道交通制动盘由铝基粉末冶金复合材料通过冷压成型、烧结和一体化热压整形工艺制成，制得的轨道交通制动盘具有无损伤、无缺陷、致密性好、强度高等一系列优点，能够很好地满足轨道交通制动盘的制动和耐磨要求，同时比传统铸铁制动盘减重40％～60％，极大地节省了能源消耗，符合国家节能减排的要求；且其制备方法简便，成本低，成品率高，可用于制备各尺寸及结构的轨道交通制动盘，满足工业化大批量连续生产要求。
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一种高致密度钛或钛合金零部件及其粉末冶金充型制造方法，属于金属零部件的粉末冶金制造领域。该方法根据高致密度钛或钛合金零部件的成分配比，称量金属粉末；混合后进行压坯，得到相对密度为80％以上的规则形状粉末压坯；加热至1000‑1400℃，保温2‑30min，得到烧结程度为20‑90％的粉末压坯；在真空或惰性气体保护下，进行快速充型，得到钛或钛合金零部件毛坯；将钛或钛合金零部件毛坯随模具降温至900℃以下，取出，进行精加工，得到高致密度和高冶金结合程度的钛或钛合金零部件。该方法可以实现近净成形致密钛或钛合金零部件的制备，具有低能耗、短流程的优点。
本发明公开了基于平铺整形与压实成型技术的粉末冶金烧结系统及方法，包括粉末整形成型作业线和粉末冶金烧结设备；粉末整形成型作业线包括输送线、成型模、定位装置、平铺整形装置和压实成型装置；输送线上依次设置有平铺整形工位和压实成型工位，平铺整形装置对应设置于平铺整形工位，用于对处于平铺整形工位的成型模内的金属粉末进行平铺整形作业；压实成型装置对应设置于压实成型工位，用于对处于压实成型工位的成型模内的金属粉末进行压实成型作业；成型模为可拆卸结构模，其内的金属粉末成型体卸下后通过粉末冶金烧结设备进行烧结作业。本发明具有粉末冶金质量好、效率高的优点，适于规模化推广。
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本发明是一种粉末冶金钛铝基双合金叶盘的制备方法，该方法针对目前国内粉末冶金钛铝基双合金叶盘构件的潜在需求，提出一种粉末冶金+粉末直接锻造成形+烧结的工艺路线，该工艺路线中，双合金叶盘锻件的叶轮部分和叶盘部分分别成形，降低了工艺参数之间的相互影响，降低了组织及性能的控制难度，从粉末态原材料到固态构件，叶盘与叶轮之间的过渡组织依次进行了粉态‑半固态‑固态，分两步增强了叶盘与叶轮的整体可靠性，避免了成形后的加工与焊接。
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本发明是一种铜基粉末冶金推力环及其制备方法,特别是应用于船用齿轮箱的涉及铜、锡、铅、石墨混合成分的粉末冶金推力环、推力轴承等零部件及制备方法。包括铜芯板,铜芯板上涂有锡青铜粉末作为粘接层,粘接层上复合铜基粉末冶金减摩层;铜基粉末冶金减摩层由锡粉末8～10%、铅粉末2～4%、石墨粉末1%和其余为铜粉末充分混合而成。将配方经过以下步骤:镀铜层→涂粘接层和复合铜基粉末冶金减摩层→预烧结→压制油槽→复烧→出炉。一种铜基粉末冶金推力环及其制备方法推力环成型压力小,压坯强度高,降低制造成本,同时制备方法可操作性强,成品率高。
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本发明提供了一种高性能粉末冶金钛合金制件及其制备方法，该高性能粉末冶金钛合金制件的组织为基体相及分布在所述基体相间的晶界相；其中，所述基体相为α束集结构；所述晶界相为α‑Ti，且呈非连续的短棒状；所述晶界相的长度为5～15μm，长径比为3～8：1。该钛合金制件的组织中形成非连续的短棒状晶界相α‑Ti，并形成较小α束集的致密组织结构，提高了钛合金制件的致密度及强韧性，得到高致密、高强韧的粉末冶金钛合金制件。
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本实用新型公开了一种工业生产用冶金炉流槽，包括一号流槽，所述一号流槽的下端设置有支撑调节柱，所述支撑调节柱的下端设置有支撑调节螺纹筒，所述支撑调节柱的外侧与支撑调节螺纹筒的外侧均设置有固定螺纹块，所述支撑调节螺纹筒的下端设置有支撑底座，所述一号流槽的一侧外表面设置有二号连接凹槽，所述一号流槽的另一侧设置有二号流槽，所述二号流槽的一侧外表面设置有一号连接凹槽，所述一号流槽的另一侧外表面的一号连接凹槽的内部设置有一号连接块。本实用新型所述的一种工业生产用冶金炉流槽，能够便于对冶金炉流槽的倾斜角度进行调节，且能够便于对多个冶金炉流槽进行拼接。
本发明提供了一种耐高温粉末冶金摩擦材料与耐温闸片及其制备方法与应用。该耐高温粉末冶金摩擦材料的原料组成包括：镍包铜粉40‑50％、铁粉10‑30％、铬铁粉5‑10％、二硫化钼6‑8％、镍包石墨5‑10％、碳化硅1‑3％；其中，所述镍包铜粉的镀镍层厚度为2‑5μm；所述镍包石墨的镀镍层厚度为5‑10μm。采用本发明的耐高温粉末冶金摩擦材料制成的耐温闸片的耐高温能力强，在高速制动时仍能保持稳定的摩擦磨损性能，适于作为速度在350km/h‑400km/h的高速动车组用耐温闸片。
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本实用新型涉及冶金除尘技术领域，且公开了一种冶金用除尘降尘装置，包括底板，所述底板下表面的左右两侧均固定连接有连接板，所述连接板正面与背面的中部均转动连接有移动轮，所述底板上表面的右侧固定连接有移动控制杆，所述底板上表面的左侧设置有除尘箱。该冶金用除尘降尘装置，通过吸风机吸尘实现了对冶金加工过程中所产生粉尘的去除，使得加工人员的工作环境得到了保障，通过雾化喷头喷水实现了对除尘箱内部粉尘的降尘，加快了除尘的速度，提高了工作效率，增强了除尘装置的实用性，通过过滤桶内部的过滤网实现了对除尘用水的过滤处理，实现了对水资源的循环利用，节约了水资源，减少了生产成本。
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