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本发明涉及如在权利要求1和15的前序部分所述的开关组件的触头元件的生产方法及触头元件。为了在触头材料的粉末冶金生产加工过程中形成槽和直接地提供触头器外部轮廓,本发明提出了如下方案:在位于模型中的部件和/或触头元件和/或粉末金属材料中,基本上沿着平行于部件或触头元件表面的法线的方向特别地经由薄塑料膜形成槽形的轮廓。
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本发明涉及一种双金属自润滑轴承材料的制造方法,包括如下步骤:粉体混合:将一定比例的Cu、Sn、Pb混合纯金属粉末和占所述混合纯金属粉末总质量的5～10%的石墨粉在混料机上进行均匀混合;将其涂覆于钢板、不锈钢板或青铜板上进行二次烧结:即首先在高于锡粉熔点但低于铜合金烧结温度的温度进行瞬间液相烧结;其间,铜粉之间形成有限连接,锡铜之间形成固溶体,铅粉以单独铅质点分布于铜锡固溶体晶界或枝晶网胞间,并使原来锡粉和铅粉位置形成了空缺,石墨分布其中;继而按铜合金的烧结温度进行第二次烧结;精轧退火制成双金属自润滑轴承材料。其产品性能稳定可靠,广泛应用于水轮机导叶轴承、水工金属结构、冶金设备等机械行业。
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本发明公开了一种高锰钢基SiC颗粒表面复合材料的制备方法,该方法首先对SiC颗粒进行表面处理,然后制备消失模模样,并在消失模模样相应于零件的磨损面覆加SiC颗粒膏块,对处理后的模样按照常规消失模浇铸工艺进行造型、涂覆涂料,浇注时采取负压实型铸造工艺,选用高锰钢作为浇铸基体材料,并将浇铸温度控制在1350℃,浇注后空冷20min。铸型经冷却、脱型、清理后获得烧结较好的表面高锰钢基SiC颗粒复合层。采用本发明的方法制备的高锰钢复合材料,提高了整体强度和硬度,使零件在使用过程中的耐磨表面减少磨损,提高耐磨性,提高寿命。其工艺简单,适用性强,可广泛应用于冶金、矿山、建材等诸多行业。
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高性能镁合金型坯连铸生产线,涉及真空镁合金冶金技术领域和材料制备技术领域,用于全程真空保护生产高强变形镁合金型坯材料。设备配置2台立式熔化炉用于熔炼镁中间合金或工作合金,熔化炉在空间上为二部分,密闭熔化室和密闭炉体,炉体压力低于熔化室而形成真空屏障,组成双真空保护熔炼;熔化炉炉盖上方放置加料仓,仓门的启闭与仓内压力转换相配合,根除热炉加料时镁的氧化与燃烧;1台保温均化炉位于熔化炉中间,混合来自熔化炉的液体,配制达到目标成分的镁合金,而后静止保温;在过桥上设置孕育剂、变质剂随流加入机构,有效的增加核心和防止衰退;结晶过程磁力搅拌,牵引机压紧力与牵引速度实时控制。本设备结构紧凑,生产安全且无污染。
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本发明涉及含氧化镱的熔融石英陶瓷材料及其制备方法,属高温结构陶瓷材料领域。该陶瓷材料所用原料以及原料的重量百分比为:熔融石英细粉97～99%,氧化镱细粉1～3%。其制备方法是将熔融石英细粉、氧化镱细粉干混后加入聚乙烯醇溶液结合剂湿混,再经过筛、搅拌、困料后获得坯体成型用坯料。坯体采用液压机成型,成型压强为≥50MPa。干燥后坯体经1200～1300℃高温烧成,保温1～3小时后获得含氧化镱的熔融石英陶瓷材料。本发明可为我国玻璃熔制、钢铁及有色金属冶金、电子、军工导弹、航天器等领域提供一种新型高温结构材料,具有广阔的应用前景及强化国防的意义。
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本发明属于冶金设备领域,涉及铝挤压机的模具清理垫和残料分离的方法,特别是一种反向挤压机用模具清理垫和残料分离方法,将模具清理垫放入所述的反向挤压机用模具清理垫和残料分离装置的模具输送台上,模具输送台右端的垫送入装置将模具送入支撑装置的端面,同时旋转装置向前移动,旋转装置使旋转油缸旋转;当检测装置检测到预留孔的位置后,使压料装置固定的剪刃对准模具清理垫两端多余部分进行剪切,进行第一次粘附铝屑的分离,随后,旋转装置使旋转油缸旋转90度,进行第二次粘附铝屑的分离。它减少了模具清理垫装置的清理工位,简化机械化装置的数量,减少非挤压时间,提高挤压生产效率。
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本发明公开了一种SIC罐窑车封闭式装车装置,由装车操作台(1)、装料槽(2)构成,其特征在于在装车操作台(1)上设固定机架(3),在固定机架(3)的上部后、前侧分别固定上铁鳞料仓(4)和焦末料仓(5),在铁鳞料仓(4)的底部连接上带有下料支管(7)的铁鳞下料总管(6),在焦末料仓(5)的底部连接上带有下料扁嘴(9)的焦末下料总管(8),在装车操作台(1)的固定机架(3)的横梁中部设有带有吊钩(12)的卷扬机(10),在吊钩(12)上吊有套筒式装具(13),同时,还设有封闭操作的玻璃罩(19)。该装车装置,装车速度快、装车污染程度降低、对操作人员危害轻,能严格按铁鳞与焦末的比值分层装入,克服卸车难和SIC罐易破损的问题,而且操作规范,可广泛用于粉末冶金生产线。
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本发明涉及一种钛酸铝-氧化锆-钛酸锆复合材料及其制备方法,属陶瓷材料领域。该复合材料所用原料以及原料的重量百分比为:<0.03MM钛酸铝粉91～94.5%,<100NM纳米氧化锆粉4.5～8%,<100NM纳米氧化钛粉1～1.5%。其制备方法是将上述原料干混后,与足够量的酚醛树脂-乙醇稀释液混合后搅拌10分钟,将搅拌后的料浆去除乙醇后得到供成型的坯料;坯体成型压强100～150MPA;成型后坯体在110℃干燥2H;干燥后坯体经1500～1550℃保温2～3H烧成后得到钛酸铝-氧化锆-钛酸锆复合材料。该材料的强度比普通钛酸铝材料高的多,是冶金、玻璃、汽车、航天等领域有希望的更新材料。
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本发明涉及一种测定方法，应用于冶金行业用烧结机系统漏风率的测定。公开了一 种烧结机系统漏风率测定方法，首先，通过测量烧结机台车不同部位的料面风速计算出 进入烧结料层的有效风量Q进，通过测量静电除尘器前的大烟道内的风速计算出抽风机 抽入大烟道的总风量Q总，通过混合料中的水分含量计算出其变为水蒸气的含量；然后， 统一换算成标准状态下的风量：Q总标、Q进标、Q水标；最后，根据以上公式计算出漏风率B。 本发明提供的一种烧结机系统漏风率测定方法可操作性强，解决了日常生产中测量 不方便、测量误差大、气体分析量大以及现有技术中漏风点测风速法只能测量局部漏风 率的缺点。总之，本发明操作方便、测量准确、使用效果好。
本发明公开了一种金属线材拉拔卷筒激光表面合金化用合金粉末及其制法和应用，按照 重量组分计算：它是由Mo 50～65份、C 0.1～0.3份、Cr 25～30份、碳化钨WC 10～20份和 Y2O3 0.5～1份组成的。与现有技术相比，本发明合金粉末均匀性好，可以降低激光合金化 过程中合金化层的组织应力和热应力，用该粉末进行合金化后，激光合金化层具有组织细小 、无孔洞和裂纹、合金化层与基材呈冶金结合、结合强度高的特点，且合金化层具有硬度高 、耐磨性好、耐腐蚀等特点。
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本发明涉及冶金领域的辊型的计算方法,是炉卷轧机辊型的计算方法。本发明采用影响函数法或者有限单元的计算方法,在一定的轧制规程条件下,考虑到轧辊磨损、轧辊热膨胀的基础上设计轧辊原始辊型。根据轧制规程计算轧制力,工作辊和支撑辊的挠度以及压扁,进而计算出轧制力、轧辊辊间接触压力以及轧件厚度的分布情况,从而得到轧制过程中辊间压力分布合理、板凸度满足要求的合理的支撑辊和工作辊辊型,以及弯辊力。采用本发明所设计的支撑辊和工作辊,可明显改善支撑辊和工作辊的辊间压力分布状态,抑制轧辊剥落,同时可以满足板凸度要求。
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本发明公开一种金属与金刚石复合体的制造方法。所述方法包括以下步骤:将金刚石磨粒和金属粉末结合剂置于两金属板之间,金属板可以是铜板,也可以是低碳钢板,金属板卷制成扁管状,卷逢处钎焊密封制成预制体,通过多道次冷轧至略高于颗粒尺寸的厚度,然后在700～900℃范围内进行烧结;本发明摈弃了传统的类似粉末冶金的方法,直接利用金刚石与铜或低碳钢板硬度方面相差悬殊的性能特点,在轧制过程中金刚石以嵌入的形式进入铜或低碳钢的块体中,利用轧制特有的高速流变和大变形率,配合少量结合剂金属粉末,使金属板相互焊合,避免了传统方法金属粉末易于氧化而造成烧结质量下降的问题。有利于机械化、自动化生产,降低了生产成本。
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本发明提供了一种新型磁芯的制造方法,属于粉末冶金技术,尤其是特别适合于100～2000赫兹之间交变电场中使用的软磁铁芯,它有以下几个优点:1.饱和磁感应强度较高,能控制在8000～14000高斯;2.损耗较低,在400赫兹的情况下与厚度为0.5毫米的无取向硅钢片相比较,减少铁损70%左右,在400赫兹的情况下与厚度为0.35毫米的无取向硅钢片相比较,减少铁损50%左右,本产品在400赫兹的情况下与铁氧体、铁粉芯相比较,铁损程度接近于铁氧体,比铁粉芯铁损小很多;3.耐温较高,可达800℃;4.烧结过程中变形程度微小;5.可机加工,能够线切割、切削、研磨等。
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本发明涉及一种用铬矿粉制备铬铁工艺及设备,属于冶金工业炼钢原料。将含铬铁原料与还原剂、熔剂、催化添加剂混合,制备成超细粉,混合造成球团物料,送入到还原炉内,烘干、焙烧,经还原反应后,得到铬铁合金;该还原设备在炉底座的上方连接有上炉体,在炉底座的下方连接有下炉体,在上炉体的上端连接有上炉罩,烘干床炉箅子位于上炉体内上端,净化装置通过管道与上炉体和下炉体连接,余热循环装置与下炉体连接。优点:1.还原温度低,还原速度快,能源消耗少,生产成本低,生产效率高,确保了质量的均匀性。2.设备简单投资少,机械化程度高,工序简单,产量大,可规模化生产。3.减少原料浪费,降低环境污染。4.采用铬矿粉或含铬废弃物为原料价格低廉,成本低。5.废弃资源循环利用,节约了资源消耗。
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本发明公开了一种固体质量流量计标定装置,其特征在于:其包括一专用于称量标定物料的称重装置,一阻力部件及一第一管道和一第二管道;该第一管道设于该称重装置的入口与该阻力部件的出口之间;该第二管道与该阻力部件的入口相连,该第二管道上还设有一压力调节装置。可实现在线、准确标定,显著提高固体质量流量计的标定精度,能满足化工、发电、冶金等行业对固体质量流量计的标定的运行要求。本发明还提供了一种干法进料和反应的系统以及一种固体质量流量计的标定方法。
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喷射成形制造或修复钢基辊芯复合轧辊方法,将钢基辊芯加热至1100-1250℃,于旋转和轴向移动状态下将熔融金属通过雾化喷嘴喷射于钢基辊芯基体表面,喷射成形结束后于热处理炉内保温冷却至室温,本方法可以制造或修复大规格的钢基辊芯复合轧辊,工作层具有组织致密、晶粒细小、析出相细小且均匀分布、界面冶金结合良好和性能优异的优点。
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一种结晶器专家热电偶安装、检测方法,属于冶金连铸机铸模技术领域。首先使用蒸汽对每个拆开并安装好热电偶的铜板进行密闭均温加热,通过使用西门子PLC模块接受来自离线结晶器热电偶加温后的温度数据,使用intouch上位画面记录这些数据,并绘制出升温曲线,记录于intouch画面及access数据库中,通过对曲线的重合度及变化趋势分析,直观的反映出热电偶的性能及安装是否符合使用要求,并可通过对记录的复制使其他相关人员能够进行深度分析及确认热电偶性能和安装的规范性。
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本发明属于轧钢技术领域,具体涉及一种喷射成形高钒高速钢复合轧辊的制造方法。高钒高速钢化学组成成分(质量分数,%)是:1.7-1.8C,1.2-1.6Si,5.0-6.0Cr;1.2-1.4Mo;0.5-0.6Mn;8.0-10.0V,余量为Fe;所述轧辊辊芯是球磨铸铁。本发明还公开了上述辐射轧辊的制备方法:将辊芯用感应线圈预热到一定温度,同时将外层高速钢在真空感应炉中熔炼,采用喷射成形的方法,将高速钢金属液流用氮气雾化并沉积在旋转的辊芯上复合成形。该复合轧辊外层组织均匀,消除粗大共晶碳化物及组织偏析,在辊芯与喷射层之间形成良好的冶金结合,辊面硬度高,耐磨性好,疲劳性能提高,使用寿命更长,随着设备的成熟,喷射成形复合轧辊具有更高更好的经济效益。
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本发明涉及一种单驱动同步转动四轮夹送装置,属于冶金机械技术领域。它包括机架(1),机架(1)上设置有油缸(9)和减速机(12),减速机(12)的输出端固定安装有主动齿轮(2),两个油缸(9)下方均设置有上摆动臂(5),上摆动臂(5)下方设置有下摆动臂(6),上摆动臂(5)和下摆动臂(6)一侧分别设置有前级双联齿轮(3)和后级双联齿轮(4),前级双联齿轮(3)的大齿轮与主动齿轮(2)相啮合,后级双联齿轮(4)与前级双联齿轮(3)的大齿轮相互啮合,前级双联齿轮(3)与后级双联齿轮(4)的小齿轮与摆动齿轮(7)相啮合。本发明一种单驱动同步转动四轮夹送装置具有夹送轮速度调整方便、同步精度高,且制造成本低的优点。
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本发明涉及一种大方坯连铸机结晶器液面自动控制方法,属冶金炼钢技术领域。技术方案是:首先,将液面输出值设定为一个正弦变化曲线,其次,计算机液面控制程序中的PID控制模块控制液面的实际值来根据液面输出设定值进行变化,最后,实现结晶器液位正弦控制。本发明的有益效果:通过编写程序及设置控制模块使结晶器的液面实际值根据液面设定值及其周期、振幅实现结晶器液位正弦控制,可以有效的减少大方坯浸入式水口侵蚀速率、提高连浇时间及改善铸坯表面质量。通过统计使用数据表明,本发明对延长水口的使用寿命、提高连浇时间起到明显的效果,同时因结晶器液面活跃,保护渣化渣良好,因表面缺陷造成的(铸)坯、(钢)材送修率有所降低。
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本发明涉及冶金技术领域,具体涉及一种冶炼工业纯铁的装置及方法。本发明的冶炼工业纯铁的装置,包括炉盖、炉盖吊环、感应炉炉体,其特征在于还包括炉顶吹氧管、透气砖、炉底喷吹管,其中透气砖设置在感应炉炉体底部,炉顶吹氧管与炉盖相连,炉底喷吹管与透气砖相连;炉顶吹氧管预留孔直径为100mm～150mm,只需装在炉盖即可,操作简便;炉底的钢包精炼底吹氩透气砖材质为莫来石质弥散型透气砖,供气强度大、安全系数高、使用寿命长;本发明的冶炼工业纯铁的方法采用底吹惰性气体,炉顶吹氧、余留1/6～1/5的留钢作业,在熔化废钢或海绵铁冷压块的同时调整硫、磷、碳、硅、锰五大元素的含量,快速高效的冶炼出合格的工业纯铁。
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本发明涉及一种生物堆浸过程中控制氧化还原电位的方法,它是在生物冶金的生物堆浸过程中,通过调控浸出液温度和硫酸盐总浓度的合理匹配,实现堆内硫菌优势并抑制铁氧化菌活性,控制浸出液氧化还原电位,在不影响铜矿物浸出的同时,从源头上抑制黄铁矿的溶解,降低酸和铁的产生量。该方法适用于硫铜比高、耗酸脉石少的硫化铜矿的生物堆浸工艺,实现硫化铜矿的选择性浸出,控制系统酸铁过剩问题,缩短浸出周期,降低环保处理费用。
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本发明属黑色冶金属黑色冶金领域，尤其涉及一种多通道铁水脱硫喷枪，它包括配有耐火混凝土衬（2）的骨架（1）；置于枪本体内的通道（3）、料流分配器（4）及弯管（5）；料流分配器（4）的入料端口与通道（3）的出料端口配接；料流分配器（4）的出料端口与弯管（5）的入料端口配接；弯管（5）对喷枪纵轴线的弯曲角度40°≤a≤48°；在弯管（5）的端部固定配有可更换喷咀（6）；料流分配器（4）、弯管（5）及可更换喷咀（6）的孔眼之公称通径沿两相射流朝喷枪出口的推进方向逐次缩小。本发明可提高颗粒镁料向铁水中的供料强度，缩短处理周期，保证易汽化镁料气动输送的可靠性，保证过程进行符合工艺要求。
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本工艺属冶金行业板材铸坯新工艺,当今最先进的金属薄板材生产工艺为CSP等工艺。它们都是将金属液由冷铸模铸成厚坯,经外加热热轧成薄板材。本发明是将金属液被热铸模约束流展成近终形薄液片,进入中频磁场被电磁感应产生感生磁场,两磁场方向相向而相斥,将金属液片悬浮起来。与此同时被冷却适度降温及可控保护,并连续地向热轧牵引移动,保留略高于热轧上限温度余热进入热轧机,供在线一步成材。本发明达到利用金属液余热,在线一步热轧成材,达到节省能源、节省投资和降低成本。
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本发明属于粉末冶金制品领域,涉及气体催化过滤材料及其制备方法。本发明一种金属多孔催化过滤材料由多孔金属或合金基体、中间过渡层和活性组分组成;本发明所述的金属多孔催化过滤材料的制备方法,其工艺步骤包括多孔金属或合金基体制备、制备中间过渡层和负载活性组分。本发明以多孔金属为载体、以过渡金属氧化物为活性组分,具有密度低、比表面大、孔隙率高和导热性能好等优异特性;并且活性组分分布均匀、负载牢固,催化活性好、热稳定性好。该催化过滤材料的制备过程简单,成本较低,易于实现工业化。适用于对高温气体中VOC、HC、NOx的净化以及高温含硫氧化物、氮氧化物烟气的同时除尘、脱硫、脱硝净化过程。
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本发明涉及一种金属雾化喷射连续生产双金属薄板、薄带工艺及设备,属于冶金领域。特点是:喷嘴置于两水平放置的轧辊上方,轧辊内部可通水冷却,轧辊辊缝隙上方的两侧面设有侧封板。通过雾化喷嘴的高速惰性气体气流将液态金属流碎化后,形成弥散的半凝固状金属颗粒,喷射到绕过其中一个轧辊的预拉紧的、经过预处理的金属母带与另一个轧辊之间,利用高温时母带与沉积金属颗粒的易结合性,使其能够牢固地粘结在母带上;在双辊转动轧制力的作用下,母带与沉积金属组成的双金属进一步结合,形成优良的双金属薄板(带)。本发明工艺流程短、设备结构紧凑;且喷覆后直接轧制、生产的双金属薄板(带)具有高的结合强度;且轧制力小、能源消耗低等。
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基本由芯部铝合金构成的冶金产品,通过化学组成和工艺路线对该芯部铝合金进行有目的的调节以便在钎焊循环期间抵抗再结晶,从而有意识地利用变形和回复显微组织钎焊后的高强度,该芯部铝合金在一侧与设计用以耐局部侵蚀的铝合金内衬结合,该内衬又与4XXX包层合金结合。
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本发明涉及一种方法和装置,通过该方法和装置,来自金属的湿法冶金回收的液-液萃取中的水溶液进行提纯以除去有机萃取溶液液滴。水溶液在沉降槽中进行处理,它至少在一点处流过具有减小的截面的流动槽道区域,该流动槽道区域在槽的整个宽度上延伸。根据本发明,流动槽道布置在液滴聚结器的底部部分中,装置的上部部分主要为实心的。
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