一、制粒机设计原则
此药剂具有易燃、易爆的特点，所以制粒机的设计应严格执行国家或相关机构的有关标准，标准设备(配件)、电力配置、自动控制的设计及器件选用均应完全遵循危险场所的特点要求，既满足如下各项指标的要求:
《爆炸性环境用防爆电气设备通用要求》GB3836.1-2000
《爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备"d"》GB3836.2-2000
《爆炸性环境用防爆电气设备本质安全型电路和电器设备"1"》GB3836·4-2000。
二、制粒机技术要求
1．每批投料量为110㎏。（注：成品药剂假密度为0.30g/cm3～0.40g/cm3）。
2.底料占成品23%左右，约25kg。料斗底部直径在不影响沸腾状态的情况下尽量地减小,不超过550mm，增加料斗的高度，保证料斗壁的斜度（尽可能小），确保粉料的流动，减少粘壁。
3．控制柜须与制粒现场隔离（操作部分设置在另一房间），采取PLC设计,彩色触摸屏式操作，应有自动和手动二种运行程序，均能进行参数调整和设置，手动和自动之间应方便转换，且以转换时间点的参数为转换依据参数（假如设备运行在自动状态时发生故障，待故障处理后重新运行时能直接切换到发生故障时的自动运行状态）。同型号设备之间信号不能互相干扰，信号应在100m范围内有效，衰减不得在显示器上表现出来。
4．每台设备使用单独的控制柜、显示器。控制柜在同一间房子中并排摆放，互相之间信号不能干扰。
5．输液泵的流速能调整（可在控制面板中设置不同流速），且在输液过程中流量要一致，流量波动范围不超过5%，泵体和管道能耐高温硝酸盐的腐蚀。应为防爆型。控制流量范围为50ml/min～1000ml/min
6．加热采用电加热形式，能分组加热，电加热表面温度不大于290℃，可以控制和报警，停止加热，当没有风量时电加热必须停止加热。进风温度可调整，温度控制范围为85℃～100℃，并在某一点设置后温度能够自动稳定在±3℃。加热器防尘罩易于拆卸和清理，并能有效防尘进入加热器。
7．风量控制要求使用变频控制，且能够在控制面板上进行控制和调整。
8．观察镜孔内表面要与筒体内部表面保持在一接近的平面上，防止在制粒过程中积料。
9．设备连接处要与筒体内部表面保持在一接近的平面上，防止在制粒过程中积料。
10．整个设备要采取防静电措施，无防静电死角，管道连接处应有跨接线。
11．配备电视监控装置，并能在控制柜上显示，各种工艺参数（排风温度、进风温度、物料温度、脉冲除尘时间、输液频率和风机频率，雾化压力等）在控制台上能显示、调整和设置，并能自动记录、打印且能将每班次所有（间隔每10min的数据或参数曲线）运行数据自动保存在计算机中，以便随时调用和查询。
12．排风口要增加二次除尘设施,采用水沫
除尘器，水沫除尘器运行时不得影响制粒机的风量、风速、温度。水膜除尘能自动补水。
13．风筒连接采用快开式连接，易于拆卸和维修。
14．设备整体采用SUS304不锈钢，筒体接触药剂的部分采用镜面抛光，不得有毛刺和不平整的焊点。筒体壁厚度不低于2mm。
15．设备上部设计侧面泄爆孔（2个，至少有一个泄爆孔在安装时应正对工房防爆窗户面，不允许正对工房门的方向），防爆膜片耐压强度不超过0.2Mpa。
16．设备应有超温和正压报警装置，并能在形成正压时（防爆膜片破裂时）顶缸能快速自动落下。应带有紧急停车按钮。
17．在设备桶壁上设置振击器，在运行中可根据工艺要求调节振击频率，能有效地消除粘壁现象。
18．每台设备配备出料小车。
19．浆液：粉料（载体）=10：1。在尽可能的情况下缩短制粒工作时间和干燥工作时间，原则上不超过8小时。且水份≤0.1%。
20．捕集袋的选用应保证不跑料，在不影响风量的情况下尽可能选用的要密（800目以上），应能有效拦截10μm的粉尘。易于拆卸、更换、清洗。
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