感应热处理生产线
应用领域：感应调质生产线、钢管焊缝在线退火、不锈钢管光亮退火、
铜管/
铝管连续退火、弯管、管端加热、管材淬火与回火、PC钢棒热处理、防腐涂层处理、管桩钢丝/轨枕钢丝/金属包装钢带热处理等。
成套设备构成：数字化大功率IGBT串联/并联变频感应电源、操作控制台（工业触摸屏或工控机+西门子PLC）、感应炉、电容器柜、智能化控制系统、红外线测温仪及温度闭环控制系统、冷却系统、机械装置等。
性能指标：加工范围、生产率、质量一致性、电耗、故障率、设备利用率等均达到国际先进水平。
技术特点
科诺感应加热生产线具有连续快速稳定运行、温控精度高、均温性好、生产效率高、智能保护及故障诊断完善、产品品质一致性好、采购成本及运行成本低、调试维护及备件方便快捷的综合优势，更适合满足国内用户对高端感应加热设备的需求。
先进的自动化变频感应加热生产线，集成了电力电子、机械、自动化控制、工业计算机、智能化技术、感应加热工艺等机电一体化技术，构成系统化解决方案。科诺可以针对用户不同需求，提供定制化变频感应加热生产线解决方案。
机械化和自动化程度高：具有电源数字化程度高、温度调整精确、变频自动跟踪、变载自适应、功率自动调节等智能化优点，为“一键式”操作，即在生产前将电流、电压、速度等预设参数录入到智能化控制系统，一键启动后，自动完成加热工作，不需要人员值守，真正实现自动化数字化感应加热。
连续运行的可靠性强：科诺IGBT变频电源，用于感应加热生产线， 24小时不停机连续运行6个月以上，期间多次不停机变载（重载/轻载反复切换）未发生任何故障。
适应连续自动化生产线的柔性化生产：频繁更换不同规格品种的钢材，适应不同的生产工艺，整线清空和工艺调整简单快捷，满足中大批量生产需求。
感应加热生产线上多台感应电源之间相互无干扰。
任何负载(空载/满载)、任何温度下（冷态/热态）0.2秒快速启动，100%启动成功率，重复精度0.1%。
温度闭环控制系统：红外线测温仪测量感应炉出口坯料的加热温度，监测是否存在过热或加热不完全。温度监测后将信号反馈给感应加热的工作主机——科诺变频电源的控制系统，电源根据设定之工艺要求进行自动识别，当坯料温度超出目标温度范围时，控制系统会在该设定值的基础上自动调节输出功率，对电源功率进行修正，以控制坯料温度在目标范围之内。减少了不合格品的产生，保证了产品质量的一致性。
传统电源及温度闭环系统在温控信号反馈后，该温度信号不参与电源的功率控制，所以无法修正坯料温度偏差，电源无法实现自动匹配，仅能手动调节功率/温度或利用该温度信号进行高/低温分选。
定制化的坯料加热工艺选择系统：用户可以根据所加工的不同钢坯品类，通过工艺调试，获取并存储相应的加工工艺参数，并且可以预设相关工艺标准以备后用。标准存储数据量为50组工艺，采用科诺智能化控制系统可拥有无限数据存
储能力。确定钢坯规格后，选择预设的相应工艺参数开机运行，将人工调整降到最低，此功能与科诺温度闭环控制系统相配合，即可获得质量一致性高的加热钢坯。
定制化加热工艺选择系统是以精确的工艺参数获取和优秀的电源性能为基础，传统电源既无法获取精确参数亦不具备变频/变载/功率调整全自动等功能，因此无法真正实现工艺选择功能。
加热温度均匀、温控精度高、温差小：科诺串联变频电源容易直接、精确检测负载电流变化、从而实现输出功率的闭环控制，即使外部电压波动，也能维持输出功率恒定和温度稳定。产品加热温度控制精度极高而且芯表温差低。从而同时也防止了坯料粘结和氧化脱碳的产生，提高产品质量。
智能化控制系统：以科诺数字化平台设计为基础的智能化、定制化的操作监控系统，能有效计算、控制生产成本。
质量监控系统及质量可追溯功能 ; 运行状态实时监控/远程控制 ; 故障自诊断功能/在线显示及处理 。
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