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0 近日，南南铝加工自主研发的7G50高强铝合金圆棒在低空经济领域实现关键性技术突破，其材料成功应用于某新型飞行汽车主承力框架结构，标志着我国在高端航空铝合金材料国产化进程中迈出重要一步。该材料凭借优异的综合性能指标，成为国内首个通过飞行汽车严苛认证的铝合金锻件基材，填补了国内低空载具轻量化承力结构材料的技术空白。
针对飞行汽车对材料提出的"超轻高强"核心需求，南南铝加工研发团队历时三年攻克多项技术难关。在材料设计阶段，通过微观组织调控技术实现纳米级析出相的均匀分布，使7G50合金在密度降低12%的前提下，抗拉强度提升至580MPa，较传统6061铝合金提高40%；疲劳寿命突破200万次循环，断裂韧性达到35MPa·m¹/²，完全满足飞行器结构件在复杂应力环境下的长期服役要求。生产过程中，企业创新采用三级电磁净化熔铸工艺，将圆棒氢含量控制在0.08mL/100gAl以下，非金属夹杂物尺寸≤15μm，为后续锻造成形提供了优质坯料保障。
在供应商遴选过程中，国内某头部飞行汽车制造商历时18个月对7家铝合金企业进行全维度评估。南南铝加工凭借从熔炼铸造到精密加工的垂直整合能力，以及覆盖材料成分分析、力学性能测试、疲劳寿命验证的完整检测体系，最终从激烈竞争中脱颖而出。经实测，采用7G50圆棒锻造的承力框较传统镁合金方案减重18%，而静态承载能力提升25%，显著优化了飞行汽车的有效载荷与续航性能。
此次技术突破不仅验证了7G50合金在极端工况下的可靠性，更通过产业链协同创新建立了低空经济材料标准体系。目前，该材料已形成从Φ150mm至Φ600mm的全规格圆棒产品线，月产能稳定在200吨以上，为飞行汽车规模化量产提供了坚实的材料支撑。
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