在中铁资源伊春鹿鸣矿业有限公司，一场设备检修的变革正悄然上演。近日，该公司在设备集中检修时，大胆引入三维数字孪生技术，为半自磨机衬板更换作业这一核心检修项目赋予“智慧内核”，收获了令人瞩目的成果。
以往，设备检修就像在迷雾中摸索前行，缺乏精准规划与高效执行。而此次三维数字孪生技术的应用，宛如为检修团队点亮了一盏明灯。耗时一年多精心打造的三维数字孪生平台，在检修前进行了超200次动态仿真，将原本11天的检修计划大幅压缩，节省了63个小时，直接为企业创造了千万元级的经济效益，实现了技术与管理效能的双重飞跃。
走进检修现场，三维数字孪生平台的优势尽显。选矿厂设备副厂长殷适新站在调度大屏前，屏幕上的半自磨机三维数字孪生体以厘米级精度复刻着作业场景，天车轨迹、工人站位、衬板安装角度等信息一目了然，进度条精准推进，让检修工作有条不紊。
在具体作业中，该平台成为优化检修方案的“智囊团”。以筒体衬板更换为例，通过模型模拟多种方案，确定每班更换45块衬板为最优解。工程师借助工时分析界面，合理安排3个作业班组接力工作，有效提升了检修效率。
交接班环节，三维数字孪生平台也发挥着重要作用。夜班工人电子签退后，白班团队通过三维模型快速了解设备内部情况，如重点检查区域、天车吊点位置等，交接班时间从过去的半个多小时缩短至五六分钟。同时，平台科学规划天车使用时段，使多个检修项目并行推进，又额外抢出15个小时。
安全与质量方面，该平台更是筑牢了双重防线。它能实时监测有限空间作业状态，氧气浓度异常时立即报警并在模型上闪烁警示，提前锁定16个预检修报警点。点检仪数据实时回传，将老师傅的经验转化为精准参数，推动管理从“被动响应”转向“主动预防”。
该公司总工程师陈荣健表示，此次成功实践彰显了三维数字孪生技术的巨大价值。未来，公司计划将该技术延伸至选矿全流程，让智能科技渗透到生产的每个环节，为企业高质量发展注入强劲动力。
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