浮选工艺" target="_blank">浮选工艺选矿精度高，成品效果好，是当下选矿厂应用较为广泛的工艺。虽然在操作环节方面相比磁选、重选等工艺会有一点难度，但是如果能遵循选矿设备生产厂家给出的指导建议，并结合实际，浮选效果还是非常不错的。在浮选生产线中，掌握好浮选工艺的每一个操作环节尤为重要，小编针对影响锂矿浮选效果的6项因素给予以下解析及解决方案以供参考。
在浮选过程中，影响浮选机浮选效果的主要有以下几方面：磨矿细度、矿浆浓度、矿浆酸碱度(pH值)、充气量、药剂制度及浮选时间。
磨矿细度
矿粒过粗：对于粒度较粗的矿物，气泡承载力有限，因超过其浮载能力, 不能很好地实现分离，往往浮不起来；
矿粒过细：粒度过细则会泥化，也不利于矿物的浮出，比如，当磨矿细度小于10μm时，浮选指标会显著下降，而当磨矿细度小于2～5μm时，有用矿物与脉石矿物几乎无法分离。
矿浆浓度
影响浮选回收率：当矿浆浓度小时，回收率较低，矿浆浓度增加，则回收率也增加；
影响精矿质量：在较稀的矿浆中浮选时精矿质量较高，而在较浓矿浆中浮选时，精矿质量就会降低；
影响浮选机生产能力：随着矿浆浓度增大，浮选机生产能力也增加，反之，则减少。
锂矿在采用不同浮选药剂进行浮选时，都存在一个“浮”与“不浮”的临界pH值，矿浆pH值往往会直接或间接影响矿物的可浮性。如矿浆中的一些溶盐离子(Ca2+、Fe3+、Mg2+等)不仅能活化锂辉石，同时也会活化脉石矿物，使锂矿石浮游性下降。且矿浆在ph值较大的情况下，会使矿粒表面亲水性增大并阻碍捕收剂阴离子的吸附。
充气量
充气量过大：浮选室液面易翻花，进而无法形成稳定的泡沫层，影响矿粒浮出;
充气量过小：浮选室气泡数量不足，浮选速度减慢，浮选机的处理能力下降，从而导致矿粒不能及时浮出而流失于尾矿中，进而出现尾矿跑矿问题。
药剂制度
浮选药剂制度主要包括加药方式和药剂用量两方面。
关于加药方式：易浮矿物或者粒度组成较均匀的矿物一般采用单点加药方式，可有效提高浮选速度和增加浮选机的处理量；较难浮选的矿物则适用于多点加药方式，其在一定程度上能增强浮选选择性（为保证计量准确，加药点不宜过多，一般以三个为宜）。
关于药剂用量：捕收剂和起泡剂的用量在一定限度内增加时，可以提高浮选速度并获得更好的浮选指标，量过多，则会降低回收率和精矿质量，还有抑制剂和活化剂也应适量，过量或不足都会引起浮选指标降低。
浮选时间
增加浮选时间：在一定范围内，增加粗、扫选次数或浮选槽数能够增加浮选时间，有利于提高精矿中有用成分的浮选回收率，但精矿品位会有所下降；
减少浮选时间：有利于提高锂矿品位，但有用矿物损失较大，浮选回收率会降低。
1、保证锂矿磨矿细度达标：矿石磨矿粒度过粗亦或过细都会对浮选工艺产生不利影响，好在磨矿细度属于可调节的因素，能够通过碎磨作业来控制，因此，选择合适的破碎机和球磨机保证磨矿细度达标可有效提高浮选工艺效果。另外，为了得到较好浮选效果指标，也应根据选矿试验结果中有用矿物的嵌布粒度来确定适宜的磨矿粒度，不仅要使有用矿物与脉石基本上达到解离，尽量减少矿物与脉石的连生体，而且粗粒单体矿物磨矿细度不得大于矿物浮游的粒度上限，细粒下限不得小于10μm(或5μm)。
2、保证适宜的矿浆浓度及温度：在实际生产中，应考虑矿石性质和具体的浮选条件，通过选矿试验来确定理想的矿浆浓度，至于矿浆温度，应保持在30-50℃，这样能有效保证药剂的足够分散和对矿物作用的活度。
3、保证适宜的充其量：充气量决定着气泡量，气泡作为浮选机的媒介，同时也是疏水矿物的载体。一般情况下，伴随充气量的增大，气泡数量也会增多，浮选速度会加快，浮选机的处理量会有所提高。矿浆搅拌能够使矿粒均匀悬浮和使空气更好地弥散，形成大量活性气泡，促进矿粒和气泡的接触碰撞，因此在浮选作业过程中，可适当加强充气和矿浆搅拌，进行适宜的浮选机充气和矿浆搅拌，以获得理想的浮选效果。
4、保证适宜的药剂制度：药剂添加不当，会使浮选工艺过程处于对矿物分选不利的状态，因此为了提高浮选精矿产品质量及回收率，药剂制度需要经过矿石浮选试验研究确定，并在工业条件下进行验证，根据浮选机的泡沫层状态、尾矿情况选择合适的药剂制度。
5、保证适宜的矿浆PH值：表面纯净的锂矿石很容易有油酸及其皂类浮起，浮选区为pH=4.0～9.0，较佳pH值为近中性的弱碱性。由于临界ph值是随浮选条件而改变的，因此，可使用不同的捕收剂或改变其浓度，在一定的浮选药剂浓度下合理调节矿浆的pH值，从而使矿物受到抑制或顺利进行浮选。
6、保证适宜的浮选时间：浮选时间的长短对浮选指标的好坏以及对浮选机的造型都有影响，因此当浮选试验条件确定后，可按分批刮泡所设定的时间，接取相应的泡沫产品，直至浮选终点，随后将试验结果绘制成曲线，从而确定某一回收率和品位所需的浮选时间，并记录好。
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