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本发明涉及冶金渣转运技术领域，尤其涉及一种方便卸料的渣斗及其工作方法，本装置包括：料仓，其内部呈漏斗状，且其底部开设有下料口；底门，其一侧铰接在所述下料口的一侧；摆臂，其一端与所述底门的下表面滚动配合，另一端设置有吊孔；两个摆动轴，对称设置在料仓上部的两相对侧外壁上；两个连接臂，其上端转动连接在相应的摆动轴上，下端与摆臂连接；其中通过一驱动力将摆臂摆离底门下方时，所述底门自然垂落，以打开下料口；以及撤去驱动力时，所述摆臂自然回落，将底门抵紧在料仓下部，以关闭下料口；本渣斗实现了物料的卸料过程可控，提高了物料卸料的效率。
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本发明涉及一种高效节能炼锡设备；属于有色冶金技术领域。本发明所用设备；包括回转窑1、电炉2、烟气回收装置3、精炼炉4、结晶器5、熔析炉7；所述回转窑1内设有梳式档板11，所述电炉2包括出锡口21、第一熔锡斜面22、第二熔锡斜面23，所述出锡口21位于第一熔锡斜面22与第二熔锡斜面23的交汇处；所述第一熔锡斜面22与第二熔锡斜面23的长度比为3‑5 : 1所述结晶器5含有出锡端、进锡端和电阻丝，所述结晶器5中沿出锡端至进锡端的方向电阻丝的分布密度依次递减。使用本发明所设计的设备，具有环保节能，经济效益优良等优势。该设备便于大规模的工业化应用。
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本发明涉及一种利用热等离子法制备球形纳米硅的方法，属于硅冶金及材料制备技术领域。先将工业级气体或混合气通入等离子体发生器，引弧得到热等离子体，将微米级含硅粉料通过载气进入热等离子高温区域得到气态硅原子及其他气态粒子，气态硅原子及其他气态粒子在急速冷却过程中得到纳米颗粒尺寸为1～100nm球形形貌纳米硅，其中微米级含硅粉料为微米级硅粉、氧化硅粉、氮化硅粉或碳化硅粉。本方法采用硅粉、氧化硅粉、氮化硅粉、碳化硅粉含硅粉料作为原料，相较现有技术中以成本较高的硅烷为主要含硅原料，本发明所用原料成本更低、工艺安全性更高等优势。
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本发明公开一种汽车轮胎模具用的耐磨板制作工艺，通过铜锡粉、二硫化钼、铅粉和石墨粉的配比后，在通过粉末冶金烧结炉经过高温烧结成型后，使得耐磨板的硬度得到很好的提高，并加入了0.5‑0.6Wt%硼酸铝晶，加强烧结的效果，烧结炉加热、升温，控制升温速率为40‑50℃/min,加热升温至700‑750℃，保持恒温3小时，使得耐磨板的硬度慢慢得到提升，并最后经过除锈处理，使得耐磨板的防锈效果更好，增加使用寿命。本发明解决现有的耐磨板的硬度较弱，且容易生锈的问题。
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本发明涉及一种高导热石墨/铝复合材料的制备方法，属于高导热电子封装材料制备技术和热管理材料技术领域。该方法在石墨粉末上镀钛，将铝和/或铝合金粉末轧制片状，将镀钛石墨粉末与片状铝和/或铝合金粉末按比例进行球磨混合得到复合粉体，然后将混合均匀的石墨/铝粉装入石墨模具中，采用粉末冶金热压，随模冷却后，脱模得到高导热的石墨/铝复合材料。本发明方法解决了现有石墨/铝复合材料导热率低的问题，提高了石墨/铝复合材料的导热性，且工艺简单、效率高、成本低。
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二级径齿差行星轮传动机构，包括输出轮系中的太阳轮和输入轮系中的转臂、A、B行星轮、固定齿圈。A、B行星轮都是直径一大一小的双联行星轮，同时都安装在转臂上，大的双联行星轮作为输入轮，小直径双联行星轮作为输出轮。这种直径有差异、齿数有多有少区别的二级双联行星轮传动机构，明显增加了输入转矩，提高了传动效率。可广泛应用于交通、冶金、国防、矿山、轻纺、水电、机器人、建筑工业、机械工具、农机等领域的机械传动中，更好满足节能降耗，环境改善的需求。
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本发明提供一种粘结剂及其制备方法和应用。粘结剂，其原料以质量百分比计算，包括：树脂基料25％‑40％、填料20％‑40％、改性剂5％‑10％、稀释剂20％‑40％、固化剂5％‑10％和添加剂5％‑10％；所述填料包括铝电解废旧阴极粉。粘结剂的制备方法，包括：将所述原料混合得到所述粘结剂。粘结剂的应用，用于炭材料连接。本申请提供的粘结剂，可广泛应用于冶金、化工、机械等领域所用炭材料的不可拆卸型连接。该粘结剂的凝固时间短、粘结强度高、耐热性能优异、粘结处无应力集中、稳定性好，对所粘结炭材料高温环境下的导电、导热等理化性能不产生影响，在炭材料用高温粘结剂领域具有广泛的应用价值和应用前景。
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本发明涉及一种用于金属冶炼的结渣铜块破碎机，属于冶金工业设备领域，包括壳体，壳体包括倒置梯形进料口和条形出料口，倒置梯形进料口内横置有上碾压辊，条形出料口内横置有下碾压辊，倒置梯形进料口的侧面对称开设有两个上辊辅助侧板安装口，条形出料口的侧面上对称开设有两个下辊辅助侧板安装口，上辊辅助侧板安装口上固定设置有上辊辅助侧板，上碾压辊表面均匀设置有螺旋阶梯状上碾压辊破碎齿，上辊辅助侧板上设置有与碾压辊破碎齿配合的上辊辅助侧板边齿，上碾压辊转动后上碾压辊破碎齿与上辊辅助侧板边齿处于错位交叉状态。该技术方案通过上碾压辊和下碾压辊分别对结渣进行分级破碎，提高破碎效率。
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本发明属于有色金属湿法冶金技术领域，具体涉及到一种从铜阳极泥中提取碲的方法。本发明的方法通过选择性还原使复杂溶液的碲保留在溶液中，然后再以还原法方式回收溶液的碲。本发明的优点和产生的积极效果是：本发明提供的从阳极泥中提取碲的方法以从铜阳极泥硫酸化焙烧产出的焙砂为原料，经低浓度硫酸浸出分离铜和部分银后，碲富集于分铜渣中；然后，直接从分铜渣氯化浸出液中分别回收金、铂钯和碲。克服了含有高浓度碲的复杂多金属溶液中碲与贵金属分离的技术难题，在依次优先还原金、铂钯的过程中碲保留在溶液中，然后再利用现有技术来还原回收溶液的碲，选择性分离效果好，金属回收率高。过程简单，成本低，易于实现工业化。
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本发明公开了一种粗晶碳化钨粉的制备方法，属于粉末冶金与材料科学领域，包括以下步骤：(1)在氧化钨中掺杂预定比例的碱金属元素；(2)对掺杂后的氧化钨进行氢气还原；(3)将钨粉进行酸洗、水洗处理；(4)将钨粉进行配碳、碳化、球磨、过筛处理，得到粗晶WC粉。本发明通过对钨粉进行酸洗、水洗处理，以除去钨粉中的多余的碱金属元素，避免高含量的碱金属元素抑制后续硬质合金晶粒长大，然后进行配碳、碳化、球磨、过筛处理，得到晶粒度≥30μm的粗晶碳化钨粉，利用所述粗晶碳化钨粉烧结得到粗晶硬质合金的晶粒度≥5.0μm；本发明钨粉氢气还原过程中采用普通还原炉在800～1000℃的温度下进行还原，对设备要求不高、成本较低，适合大规模产业化生产。
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本发明属于冶金技术领域，尤其针对一种降低炼钢转炉炉底的方法。针对现有转炉冶炼时炉底上涨导致炼钢炉有效容积变小、脱磷效果变差，易喷溅等问题，本发明提供一种降低炼钢转炉炉底的方法，包括以下步骤：每一炉炼钢出钢结束后，测量炉底厚度；当炉底厚度达到新砌炉炉底厚度的90％以上时，下一炉冶炼出钢后留钢转炉公称容量的4～8％，留钢后将转炉摇到零位，并向炉内加入硅铁10～20kg/t钢，顶吹氧气30～60s，倒出钢水和炉渣。本发明通过硅铁在适宜的吹氧条件上反应，消耗炉渣，操作简单，效果显著，具有明显的经济效益。
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本发明提供一种钒钛磁铁矿的分离方法及应用，涉及冶金工程技术领域。一种钒钛磁铁矿的分离方法，包括：将原料混合、焙烧得到金属化物；将金属化物进行磁选分离得到铁和富钒钛料；将富钒钛料进行酸处理，得到钒溶液和含钛渣；原料包括钒钛磁铁矿、还原剂、粘结剂、石灰石、生石灰。该方法原料资源丰富，廉价易得。能有效的将钒钛磁铁矿中的铁钒钛资源提取出来，工艺流程简单，成熟度高，能源消耗低，资源的回收率高。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种铸坯中心偏析的控制方法，尤其适用于海洋耐蚀钢筋铸坯中心偏析的控制。该控制方法包括连铸中的二冷过程和轻压下过程，其中二冷过程采用弱冷，比水量为0.4L/kg‑1.2L/kg；轻压下过程的压下区间固相率为0.3‑0.8，压下量为8mm‑14mm。该控制方法可以显著减少铸坯中硫元素和锰元素偏析，而且通过检验，中心偏析级别达到1.0级，中心偏析指数小于1.10。
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本发明公开了一种镍基合金结构件的电子束增材制造方法，是在真空室条件下，将镍基合金基体预先放入工作台，使腔室内压强达到4.8×10‑2Pa，利用特制的送粉装置将一定质量配比混合均匀的Ni粉、Nb粉、Mo粉、Cr粉，稀土CeO2超细金属粉末喷射到电子束产生的熔池中，形成与基体冶金结合的电子束熔覆层，然后通过每一层的数控加工程序实现逐层电子束熔覆，最终得到三维金属零件。从而制造出具有快速凝固组织特性的高性能、全致密、形状复杂的镍基合金结构件。该制造方法的制造成本低、制造周期短、材料利用率高、性能稳定，可快速制作复杂零部件，并能较大幅度提高镍基合金结构件的结构强度，减少合金内部气孔、裂纹、残余应力等组织缺陷。
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可降低齿面塑性变形的合金钢齿轮，属于粉末冶金技术领域，齿轮的组分及其重量百分比为：C 1.2～1.6%，Si 1.05～1.8%，Mn 0.125～0.325%，Cr 0.03～0.06%，W 0.015～0.185%，S 0.1～0.3%，P 0.12～0.325%，Zn 0.013～0.021%，Ti 0.005～0.018%，其余为金相组织为铁素体+奥氏体的Fe和不可避免的杂质。本发明表面渗碳处理，提高了齿轮的表面硬度，表面淬火处理，提高了轮齿的硬度和轮齿的表面强度，减少了齿面的磨损，通过正火和回火处理，提升了齿轮的内部力学性能，其韧性和疲劳强度得到了大幅度的提升，最后采用了研磨处理，尤其是钝化了表面的应力，齿轮的使用寿命得到了大幅度的提高，满足了多种高承载、高转速场合的使用需求。
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本发明的目的在于，提供适合于粉末冶金技术的Ni基合金软化粉末和该软化粉末的制造方法，所述Ni基合金软化粉末是尽管使用强析出强化Ni基合金材料但与以往相比成形加工性/成型加工性更良好的粉末。本发明所涉及的Ni基合金软化粉末的特征在于，具有使在作为母相的γ相中析出的γ’相在700℃时的平衡析出量为30～80体积％的化学组成，该软化粉末的平均粒度为5～500μm，该软化粉末的粒子是由所述γ相的微细结晶的多晶体构成的粉末，在构成所述粒子的所述γ相的微细结晶的粒界上析出20体积％以上的所述γ’相，所述粒子的室温的维氏硬度为370Hv以下。
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本发明涉及钢铁冶金工业连铸领域，特别是涉及一种低内部缺陷连铸厚板坯的生产方法及其装置。本发明的技术方案如下：一种低内部缺陷连铸厚板坯的生产方法，在连铸机二冷区的弧形段和矫直段，使内弧侧的冷却水配水量高于外弧侧的冷却水配水量，加快连铸厚板坯内弧侧坯壳生长趋势，使连铸厚板坯最终凝固区域由内弧侧向外弧侧发生偏移并处于连铸厚板坯厚度1/4～1/2之间。本发明提供的低内部缺陷连铸厚板坯的生产方法及其装置，能够有效提升压下工艺效果，降低连铸厚板坯内部质量缺陷。
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一种用于充磁机的纳米超导复合材料的制备方法：包括如下步骤：S1.纳米复合粉末材料制备；将镝，钴，金属氢，黑磷，镍烯材料制备为纳米粉末状材料；将制备好的镝，钴，金属氢，黑磷，镍烯粉末材料按照预定的比例进行均匀混合，所述预定的比例为：镝：0.1‑5，钴：0.5‑20，金属氢：1‑15，黑磷：20‑80，镍烯1‑20，上述比例关系为摩尔比；S2.纳米粉末冶金高压压铸；将步骤S1中均匀混合的粉末复合材料制成粉坯，对所述粉坯在1GPa‑100GPa的高压进行压铸；S3.高温高压真空等离子烧结定型；在1GPa‑100Gpa压强、真空环境下，以1500‑3000℃的温度对压铸粉坯进行高温等离子烧结定型，获得所需要的物理和机械性能的纳米超导复合材料。
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本发明公开了一种保护渣厚度测量系统以及测量方法，涉及冶金技术领域。本发明包括移动架、伸缩油缸和测量组件，移动架包括横向移动组件，横向移动组件上传动连接有纵向移动组件，伸缩油缸竖向固定在纵向移动组件移动端，测量组件包括竖筒体、插入端管和调节机构，竖筒体顶端固定有顶板，顶板通过连接架固定在伸缩油缸输出端。本发明通过设计新型的测量组件穿过保护渣测量钢水高度和保护渣高度，从而可计算出保护渣的厚度，能够精确的测量保护渣厚度，且在使用时避免保护渣流入插入端管内的钢水上部影响测量精度的问题，通过测量结果可对结晶器内钢水表面上的保护渣量进行调整，优化连铸结晶器保护渣的保护效果。
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本发明涉及一种立式结构的3自由度钢坯毛刺剔除机，属于冶金机械领域。本发明包括机架、运动平台、两个运动分支、伺服电机Ⅱ及安装在运动平台上的末端执行部件；采用立式结构，运动平台通过两个对称布置的运动分支与机架连接，伺服电机Ⅱ固定在运动平台上。本发明采用立式结构，占用空间小；采用两个运动分支，结构简单，加工制造简单，大大节约了制造、维护、运营成本；铰链少、刚性增强，精度明显提高。
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本发明涉及一种Q235B钢的半钢转炉冶炼方法，属于钢铁冶金技术领域。本发明解决的技术问题是传统半钢冶炼Q235B钢的成本偏高。本发明公开了一种Q235B钢的半钢转炉冶炼方法，该方法是向转炉内兑入半钢后，加入冷态钢渣，同时以氧枪供氧进行吹炼，吹炼结束后得到钢水，在钢水出钢过程中向钢包中加入电石，然后再在小平台定氧，定氧后喂入铝线。使用本发明方法总辅料可降低30kg/t钢，吨钢效益可达到5.4元/t钢，大大降低了成本。本发明方法实现了铁资源的高效回收及冷态钢渣的综合利用，并实现了炼钢固体废弃物资源化的绿色循环，具有一定的环保意义。
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一种富烃气制备气基竖炉还原气的方法，本发明属于冶金领域，具体涉及一种富烃气制备气基竖炉还原气的方法。本发明方法：富烃气先预热，然后进入非催化部分氧化转化炉发生部分氧化反应，生成还原气一，控制非催化部分氧化转化炉出口温度，含CO的还原气二预热，然后与还原气一混合成为还原气三，控制还原气三温度，还原气三进入气基竖炉。本发明还原气加热装置为体积很小的非催化部分氧化炉，造价低，装置寿命高，增加了有效还原气H2、CO的含量，焦炉和气基竖炉的整体热能利用率高。
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本发明涉及一种电解法制备金属纳米颗粒的方法，属于电化学冶金与新材料制备技术领域。种电解法制备金属纳米颗粒的方法，所述电解法所用电解液由电解质溶液和H2SO4溶液组成，所述电解液中电解质的浓度为0.4mol/L，H2SO4的浓度为0.2mol/L；所用阴极为W电极，所述W电极的一端为圆锥状，将该端作为阴极工作端，将所述工作端置于电解液表面上方并使之与电解液表面接触；将电解液置于电解槽中，排空电解槽内的空气后进行电解，电解时间为至少1h，电流密度为0.05～0.15A/cm2。本发明制备过程在常温水溶液中完成，节约材料和能源，工艺流程简化，在制备过程中不会使用和产生有毒有害气体，对环境友好。
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本发明涉及一种硫化锌精矿的浸出方法，属于湿法冶金领域。本发明将水、氧化剂、硫化锌精矿、添加剂和分散剂加入到高温高压反应釜中得到反应体系，在密闭条件下，对高温高压反应釜中的反应体系升温加压至反应体系达到超临界状态，并反应10~60min得到反应产物体系，冷却至室温，固液相分离得到含锌浸出液和含铁氧化物浸出渣；其中添加剂为含硫添加剂或含氮添加剂，超临界状态的温度为380~500℃，压力为22.5~40Mpa。本发明利用超临界水浸出硫化锌精矿，可同时实现锌浸出率高和铁、铜、锰等金属的沉积。
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种快速还原反应器以及水冷式矿粉快速还原反应系统及方法。系统包括：快速还原反应器、加热系统和还原气系统，其中，所述快速还原反应器的冷却段包括自上至下依次设置的风冷区域和水冷区域；所述还原气系统包括尾气处理装置和还原气储罐，所述尾气处理装置分别与反应器的还原尾气出口和所述还原气储罐连接，所述还原气储罐经还原气进气阀门与风冷区域的布风板连接。由此，使得还原后的还原尾气经过洗涤除尘冷却、气体压缩、脱碳处理后，得到的富含CO2的还原尾气送入还原尾气储罐，而得到的未反应还原气体则送入还原气储罐中与新制还原气混合，由此，实现了对炉顶气进行充分利用，避免浪费未反应的还原性气体。
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本发明为球墨铸铁表面抗高温氧化和耐磨涂层制备方法，该方法包括以下步骤：第一步、对球墨铸铁工件进行热浸镀铝处理，冷却后得到镀铝工件，镀铝温度为710‑770℃，在此温度下浸镀1‑10min；热浸镀铝用的助镀剂的质量百分组成为：氯化钠2‑5％、氯化钾5‑10％、余量水；助镀温度保持在90‑95℃，助镀时间为3‑5min；第二步、将第一步得到的镀铝工件再进行扩散处理，扩散温度为900‑1000℃，并在此温度下保温0.5‑3h，得到渗铝工件。该方法针对球墨铸铁基体进行设计，将热浸镀铝与扩散处理相结合，在球墨铸铁表面形成抗高温氧化和耐磨涂层，既能提高球墨铸铁的抗高温氧化性能，又能改善球墨铸铁的耐磨性能，且涂层与基体结合为冶金结合，工艺过程相对简单，成本较低，适合工业生产。
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本发明提供了一种金刚石磨具用粉状活性钎料，在铜锡钛活性钎料基础上复合添加铝锌硅镍，所得钎料合金熔化温度低且对金刚石的熔点低，可在800℃以下获得完全液相。在铝镍元素的固溶强化作用及活性元素钛等的多重作用下，使用该活性钎料合金钎焊金刚石与基体时可以使金刚石与基体形成牢固的冶金结合，使用该钎料钎焊石墨/45号钢接头剪切强度可达到35.7MPa以上。本发明的一种金刚石磨具用粉状活性钎料在钎焊时焊接温度低，对金刚石热损小，不含贵重金属元素，可在气保焊下烧结或钎焊金刚石制品，有利于简化生产工艺，降低生产成本。
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本发明涉及冶金领域，公开了一种焊条钢及其制造工艺，焊条钢的制造工艺包括冶炼步骤、精炼步骤以及浇铸步骤。其中，精炼后的钢水成分包括C：0.06～0.08wt％、Si：≤0.03wt％、Mn：0.37～0.50wt％、P：≤0.025wt％、S：≤0.025wt％，[O]：30～50ppm，余量为杂质和Fe。浇铸步骤对精炼步骤所得的钢水采用连铸工艺进行浇铸，钢水过热度为30～50℃。采用此工艺制造的焊条钢能够具有较好的焊接性能和拉拔性能，满足后续的使用和加工要求。此生产工艺能够较好的保证生产顺行，连铸不易产生结瘤现象。
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本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其涉及一种含锡、铅、锌原料的碱浸出电解冶炼方法；具体为：低含量的锡、铅、锌物料经烟化炉烟化富集后用氢氧化钠和亚锡酸钠的混合液还原浸出；高含量的锡、铅、锌物料直接用氢氧化钠和亚锡酸钠混合液还原浸出；碱性浸出液先用低槽压、低电流密度电解铅锡合金，电解残液再用高槽压、高电流密度电解金属锌粉；本发明有效地将锡、铅、锌与铁、铋、铜、镉、镍、钴等杂质分离；然后用不同的电解条件进行锡、铅、锌有效分离，缩短了工艺流程，降低了生产成本，减少了三废治理。
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