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本发明公开了一种复合BN合金粉末及其制备方法和应用，该复合BN合金粉末由内核为不规则形状的立方氮化硼，外壳为Ni基合金粘接相的复合颗粒组成。所述复合颗粒中，立方氮化硼质量占40～80％，Ni基合金粘结相质量占20～60％。其制备方法为：按照粘接相合金质量组成，将原料熔炼后雾化制得Ni基合金粉末，再与高纯BN粉末球磨混合，经热等静压制得Ni基合金－BN金属棒材，经感应熔炼真空气雾化制得复合结构球形合金粉末。本发明的复合合金粉末可通过热喷涂，粉末冶金，热等静压等制备高含量BN基的耐磨耐蚀涂层和机械零部件。
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本发明涉及一种气基竖炉用钒钛磁铁矿氧化球团的制备方法。所述方法包括步骤：准备钒钛磁铁矿和复合添加剂；向钒钛磁铁矿中配加0.8～1.5wt％的复合添加剂，均匀混合得到混合物料；将混合物料润磨、造球，得到钒钛磁铁矿生球；钒钛磁铁矿生球经干燥、预热、焙烧处理后，得到钒钛磁铁矿氧化球团。本发明制备的钒钛磁铁矿氧化球团品位较高，还原性、低温还原粉化、还原膨胀等热态冶金性能均有所提升，有价元素的回收率高，在气基竖炉中进行还原冶炼时，可有效解决气基竖炉中料层透气性差、生产效率低的问题。
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本实用新型涉及冶金领域,具体涉及一种铅冶炼反射炉。所述铅冶炼反射炉,包括在单一空间内的燃烧室和熔炼室,所述燃烧室位于熔炼室的上部,所述燃烧室的上部有烟道,下部设有渣坑,该燃烧室的尾部有渣孔;所述燃烧室的前端依次连接有煤粉喷射器、造粉器、运送带和粉碎机。所述燃烧室、煤粉喷射器、造粉器、运送带和粉碎机的位置依次由低至高。由于本实用新型将层状燃烧改变为悬浮燃烧,燃烧较充分,热效率高,能耗低,燃烧后的渣子通过渣坑进入渣孔,然后掏出;另外由于本实用新型燃烧室、煤粉喷射器、造粉器、运送带和粉碎机的位置依次由低至高,减少了动力损耗。
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本发明公开了一种用废易拉罐制取铝粉的方法。其主要技术方案是利用废易拉罐为原料经焙烧和机械破碎,风选等工序,制取金属铝粉,制得铝粉的粒度少于1.5mm,适用于作冶金金属垫还原剂。
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本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种五元钛合金非蒸散型吸气剂的制备方法，通过按重量份配置锆、钒、钛、铁和锰；将配置的锆、钛和铁投入真空熔炼炉，进行真空加热直至化为液态，得到第一熔料；将配置的钒和锰投入真空熔炼炉与第一熔料混合，继续进行真空加热直至钒和锰化为液态，得到第二熔料；将第二熔料冷却成合金锭，并将合金锭压碎成合金颗粒；将合金颗粒投入真空球磨机研磨成合金粉；将合金粉压制成一定形状或压入载体，形成吸气剂，所形成的吸气剂在400℃以下的温度就可以进行激活，解决了现有的非蒸散型吸气剂需要较高的温度进行激活，浪费能源的问题。
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本发明公开了一种利用污水厂污泥制备陶粒的技术。将污泥、粉煤灰、粘土按照一定比例混合均匀，然后粉碎过筛，加水混匀，制成生料球、烘干，将干燥后的生料球于一定温度下预热一定时间，然后焙烧、冷却，即得污泥陶粒，可以取代普通砂石配制轻集料混凝土，具有密度小、强度高、保温、隔热、抗震性能好的特点，在建筑、环保、冶金、化工、石油、农业等部门有着广泛用途。
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本发明涉及金属材料领域，尤其是一种合成低温稳定中间相的方法；包括以下步骤：1）根据低温稳定中间相计算预测，确定该中间相的成分、稳定存在的最高开尔文温度Ts；2）按中间相的成分，用元素块体组合、或粉末混合压实制成预制坯；3）在<0.99Ts的温度进行上述预制坯的剧烈剪切变形，在预制坯内部下入高密度晶体缺陷等，一方面提高扩散速度，另一方面提高预制坯储存能，促进中间相形核；4）在<0.99Ts的温度对变形后的预制坯进行0.1~500小时的退火，使中间相长大。本发明的中间相制备不经过传统冶金的熔炼、凝固过程，不会因为凝固过程出现相图中对应的高温稳定相而阻碍低温稳定中间相的形核和长大，把中间相的设计和制备从传统冶金方法的限制中解放出来。
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本实用新型涉及一种脱氧球装置,具体地说是用于熔炼炉底部,使钢液达到充分脱氧,属于冶金、铸造行业技术领域。其主要插杆插入脱氧球,在脱氧球内装有脱氧剂。脱氧球壳体采用金属管制成。在脱氧球的断口垂直方向制成直孔。本实用新型结构简单、紧凑,合理;在2T以下熔炼炉里操作容易,脱氧更加彻底,吸收率更高,脱氧剂的用量为0.15-0.25%;产品没有气孔、夹杂物,组织致密,钢液更加洁净,质量明显改善;费用低廉,成本大大降低,可省去喂丝法脱氧剂的用量的20%,可省去表面撒入法脱氧剂用量的43%;制作方便,只须小吨位冲床和简单模具即可大批量专业生产。
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本发明公开了一种铸铁机用脱模剂的制备方法，属于冶金铸造用脱模剂技术领域。本发明的步骤为：按质量比称取大豆油15~17份和膨润土17~19份混匀得混合物A；按质量比称取高炉瓦斯泥20~25份，烧结机头电除尘灰10~13份，炉前矿槽除尘灰16~23份，混匀后将其在600~800℃的温度下焙烧30~35分钟，得到混合物B；按质量比称取石灰石5~7份，氧化铝9~10份，白云石11~15份，氧化锆3~5份，铁红环氧酯底漆7~8份，并加入混合物B中混匀，得混合物C；将混合物C与混合物A混合得到混合物D；将混合物D与水800~1000份混合，并搅拌均匀，即得脱模剂。本发明制备得到的脱模剂能够有效地附着在铸模的内表面上，铸出的铁锭表面光滑。
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本发明公开了制备粒铁的系统和制备粒铁的方法。其中，制备粒铁的系统包括：化渣装置、粒化器、还原焙烧装置、磁选装置和重选装置。该系统以熔融铜渣为原料，解决传统高温铜渣需水淬冷却或缓冷后才能继续进行处理的难题，制备得到高品位的粒铁和氧化锌粉尘，系统的热利用率高。并且，在化渣装置上设置添加剂入口，在加热处理前即向高温熔融铜渣中加入添加剂，通过搅拌器的搅拌可使熔渣均质化，直接调整铜渣的内部结构和化学成分，提高铜渣的冶金性能，再经高温粒化处理，即可为转底炉直接还原提供高热量粒化铜渣原料，省去了造球、烘干和球团预热等工艺，缩短了转底炉的还原时间、减少了转底炉的能耗。
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一种涡轮增压器涡轮扇的高精度制备工艺，属于高性能预拉伸铝板带及铝焊丝、大型复杂截面、中空超薄壁型材、大型锻件、高精度管（棒、丝）材等高端产品的精深加工技术领域，包括：转轴毛坯料‑镦粗‑打磨抛光形成转轴粗坯料‑转轴粗胚料送入粉末冶金烧结炉中进行焙烧‑通过铣削在转轴粗胚料的表面形成涡轮扇叶基体‑通过模具的加工可制成弧形叶片‑通过抛光处理可制得涡轮扇。本发明的涡轮增压器涡轮扇的高精度制备工艺，通过此工艺形成的涡轮扇减少涡轮迟滞的发生，并增加其燃油效率；此工艺过程，免去了很多重复性工序，提高了工作效率，使得加工完成的涡轮扇的加工精度得到了充分的保证，增加涡轮扇的使用寿命，具有很高的市场应用前景。
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从含锗光纤废料中回收锗的方法，涉及废料回收技术，属于冶金化工技术领域，具体涉及从含锗的光纤废料中回收锗的方法。先将含锗光纤废料进行球磨粉碎，取粉碎后细料进行依次进行加碱焙烧、浸出、固液分离、沉锗和锗的富集步骤。本发明收率高、工艺操作简单、设备投资小、生产成本低、不产生二次污染。
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本发明公开了一种用转底炉处理电炉初炼除尘灰的方法，属于冶金生产转底炉工艺技术领域。所述方法包括步骤如下：按重量分数计，将25%~33%的电炉初炼除尘灰、39%~61%的其他除尘灰、15%~20%的转炉污泥和4%~5.5%的粘结剂进行配料，再依次进行混料、加湿、成球、干燥、转底炉焙烧还原步骤，得到金属化球团，其中所述其他除尘灰包括高炉矿槽除尘灰、高炉出铁除尘灰和焦化除尘灰中的至少一种；所述配料中Zn的重量分数低于6%；所述转底炉的耐材浇注料中包括重量分数大于等于50%的刚玉。本发明能够高比例处理电炉初炼除尘灰，同时不影响转底炉耐材的使用寿命，从而防止了电炉灰带来的污染问题和影响高炉运行的Zn富集问题。
本发明属于真空冶金技术领域,是一种涉及锶、钡等氧化有色金属的工业化生产工艺技术和设备。其工艺技术特征是可按用户不同质量要求及客观条件,选用其富矿、碳酸盐、硝酸盐或氢氧化物来作为冶炼原料,经高温焙烧和隔湿冷却粉碎后,配加适量还原剂、催化剂,混匀后压制成团块或饼块,再放入特殊材质和结构的卧式或竖式电热真空还原炉罐中,制得所需纯度的结晶状金属,接着在同还原炉罐相联结的熔铸设备中,或在专门设置的可抽真空充氩的特殊结构熔铸电炉中,将其熔铸成金属锭 。
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一种高强度高硬度灰铸铁的加工工艺，属于粉末冶金技术领域，以牌号Q235为的废钢、牌号为Q10的生铁和回炉料为原料进行灰铸铁件的熔炼；本发明的方法代替了传统的中频感应电炉熔炼高牌号灰铸铁件时须加入合金化元素铜或锡，降低了制造成本，且便于回炉料的管理；本方法采用碳化硅与炉料同时熔炼的方法对铁水进行预处理，保证了预处理的效果；采用高效孕育剂硅锆孕育剂保证了孕育的效果，使铸件本体金相中获得80%以上的A型石墨，铸件本体抗拉强度达到270～300之间可以满足目前高性能、切削性能好等特殊场合。
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本发明涉及一种金属薄膜的制备装置及制备方法，属于冶金技术领域。所述装置包括锅、转辊、刮板和驱动机构，转辊通过传动轴转动设于熔炼锅内上方；刮板固定设于熔炼锅一侧锅壁的上部，且刮板与转辊的外圆周呈相切接触的状态；驱动机构为电机和减速器；熔炼锅为坩埚，转辊的材料和刮板的材料均为钨钢，熔点为2800℃。工作时，在温度1600℃‑1800℃条件下，将金属块在熔炼锅内熔炼成合金熔液，并使合金熔液与转辊接触；在驱动电机和减速器的驱动下传动轴带动转辊以2‑8r/min的转速转动，合金熔液在转辊表面凝固成合金薄膜，当转辊转到刮板处，刮板刮下合金薄膜；所述合金薄膜的厚度为0.1‑2mm。
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本发明涉及一种用钼精矿制取硫酸的生产方法，属于化工冶金技术领域。将钼精矿经调浆后进入第一沸腾炉进行第一次焙烧，脱除大部分硫；第一沸腾炉排出来的渣和经除尘器收集下来的尘再进入第二沸腾炉或回转窑进行精脱硫焙烧，进一步脱硫，同时增加可溶钼的含量；第一沸腾炉的烟气经降温、除尘后去硫酸生产系统，采用封闭酸洗净化、一转一吸或两转两吸稳态制酸法，生产硫酸。本发明钼精矿的焙烧产物含硫率低，可溶钼含量大大提高，焙烧产生的烟气中二氧化硫浓度高，可以采用稳态技术直接制酸。该工艺占地小，用工少，运行费用低，流程通畅，控制手段完备，可靠性、安全性好。
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本发明属于电子行业用纯金属镍铸锭制备技术领域，结合真空感应熔炼和耐火材料保温技术，提出了一种提高电子行业用高纯镍铸锭材料收得率的方法，该方法包括配料、复合保温帽工装准备、锭模烘烤、真空感应熔炼、精炼等工序。该方法不但可以提高真空感应熔炼镍铸锭的冶金质量，又能够进一步降低生产成本，且与现有的金属镍熔炼方法相比，本发明能够提供金属镍的收得率5～10％，具有显著的实用价值和应用前景。
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本发明涉及废弃硼泥再利用处理技术领域，特别涉及一种硼泥用于冶金造渣材料，去除有害杂质，实现再利用的处理方法。其特征在于通过采用烘干→配碳→造球→还原焙烧的方法，脱除硼泥中的水、磷和硫等有害物质。本发明通过将硼泥配碳焙烧还原其中的磷氧化物，使之还原为磷蒸气，实现硼泥脱磷，从而实现硼泥用于炼钢造渣的无害化处理，磷蒸气还可用于回收单质磷。因此，本发明实现了废弃硼泥无害化再利用，具有多方面的技术经济优势。
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本发明公开了一种硅铬铁合金的制备方法，包括以下步骤：(1)将铜渣、铬铁矿粉和碳质还原剂分别破碎处理后配入粘结剂混合均匀，得到混合料；(2)混合料造球成型得到湿球团，烘干得到干球团；(3)干球团焙烧得到预还原球团；(4)预还原球团熔炼，得到硅铬铁合金。本发明充分利用铜渣中的铁和二氧化硅以及铬铁矿中的铁和氧化铬等有价组分，生产出高附加值的铁合金，降低了生产成本，还能变废为宝，避免环境污染。
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本发明属于镍冶金技术领域，尤其为一种低品位红土镍矿半熔融状态生产镍生铁工艺，包括以下步骤：S1：将低品位红土镍矿添加进干燥窑时进行干燥处理，同时将除尘灰添加进干燥窑内，并且补热炉工作为干燥窑提供部分热源，可以得到干燥后的低品位红土镍矿。本发明通过将回转窑还原过程中产生的高温烟气和电炉熔炼过程中产生的高温烟气当做干燥窑干燥过程中的部位热源，可以对高温烟气进行合理化的利用，可以降低补热炉的能源消耗，从而实现了节能减排的作用，同样可以降低成本；经过电炉熔炼得到的炉渣可以可以直接作为水泥生产原料，有助于提高矿物炉渣的回收利用率，有助于节能减排。
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本发明涉及一种回收金属元素的方法及其设备，具体涉及一种回收铂族金属元素的等离子体弧熔融富集方法及其设备，该方法将预处理后的含铂族金属元素的物质以及氧化铁、固体碳还原剂和助熔剂一起干法混碾研磨后，装入喷粉罐，利用惰性气体和或还原性气体作为载气悬浮输送物料，穿过封闭负压熔炼的等离子体弧熔融炉的石墨电极的轴向中心孔，直接送入等离子体弧中，还原熔炼并进入熔池，铂族元素在捕收剂铁的捕收携带下，穿过熔融渣层，进入贵铁熔体层，静置后，即可将玻璃态熔渣和贵铁排出炉体，排出炉体的熔渣水淬粒化后，经过磁选机、选出贵铁颗粒或微粒，与排出体外的贵铁熔体一同进入湿法冶金工序，继续分离提纯铂族金属元素。
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本发明属于冶金工业领域，具体涉及一种高强度高硬度球墨铸铁的制备方法。制备步骤为：1）按配比计算原料用量并备料；2）将改性剂吹送到熔炼炉内，使改性剂与熔炼炉内的熔融态金属液充分搅拌均匀，然后静置保温；3）浇包预处理，在球化剂外表面铺设第一孕育剂，然后在第一孕育剂外表面铺设除渣剂，进行球化处理和第一次孕育；扒渣后加入第二孕育剂进行第二次孕育，同时加入除氮剂进行调质处理；4）浇铸得到预制件；5）热处理。本发明技术方案的技术优点在于：本发明所制备出的球墨铸铁，在避免使用价格昂贵的Mo、Ni、V等合金的情况下，同样获得了高抗拉强度、高材料硬度的球墨铸铁，大大降低了生产成本，使产品在市场的竞争力得到了提高。
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本发明公开了一种铜包铝复合棒材低压充芯装置及其制作方法。该装置包括铝液熔炼电阻炉，用于铝液在保护性气氛中熔化和保温，并使铝液通过升液管填充铜管；位于铝液熔炼电阻炉上部并与通过法兰连接的铜管预热电阻炉，用于铜管的预热，在充芯和凝固过程中抽真空，保持真空状态；位于铝液熔炼电阻炉和铜管预热电阻炉内部，并且与铝液熔炼电阻炉和铜管预热电阻炉分别连接的铜管和升液管支架，用于安装铜管和升液管，支架与电阻炉法兰之间的密封采用耐高温的氟橡胶密封圈。本发明设备简单紧凑，工艺流程短，适用于大规模生产。制备的铜包铝棒材芯部无孔隙类缺陷，铜铝界面情节，形成良好的冶金结合。
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本发明涉及一种耐腐蚀铝合金复合管及其加工方法，包括芯层和复合层，其特征是：所述复合层和芯层均为无缝套管，复合层和芯层之间为冶金结合。所述加工方法包括以下步骤：（1）将1系列铝锭熔炼并浇铸得到纯铝铸棒，将3系列或6系列铝合金锭熔炼并浇铸得到铝合金铸棒；（2）铝合金铸棒进行均匀化退火；（3）纯铝铸棒和铝合金铸棒分别切割成短料铸棒；（4）纯铝短料铸棒挤压成纯铝套管，并切割成短料套管；（5）将铝合金短料铸棒剥皮制成芯棒；（6）对短料套管进行加热，再将短料套管套在芯棒上，冷却至室温得到复合锭坯；（7）反向挤压得到无缝复合管坯，并拉制成复合管。本发明所述复合管耐腐蚀性好、强度高；设备投资少，操作简单。
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本发明提供一种γ‑TiAl预合金气雾化制粉电极棒及其制备方法，属于粉末冶金领域。本发明采用铝粉、海绵钛、微量元素粉、铝铌合中间合金、铝鉬中间合金和铝锰中间等按比例成批次制备小合金包，通过电极压制，能够制备致密度高，满足熔炼要求的TiAl柱形电极坯料。采用真空自耗炉熔炼制备γ‑TiAl合金二次铸锭，通过真空自耗凝壳炉或水冷铜坩埚感应炉制备γ‑TiAl电极棒毛坯，利用热等静压技术闭合电极棒毛坯缩松缩孔等内部缺陷，经过机加处理解决电极棒尺寸精度问题。
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本发明提供了一种高性能减振器活塞本体材料的制备方法。属于粉末冶金技术领域。将硫酸铜、硫酸钇加入到轧钢硫酸酸洗废液中，得到含铜、钇的硫酸亚铁酸洗废液，将酸洗废液浓缩后经焙烧炉喷嘴雾化喷洒成微小液滴，经焙烧、选择性还原获得纳米氧化钇弥散强化铁铜合金粉，与石墨烯粉末混合、压制、烧结获得高性能减振器活塞本体材料。本发明方法制造成本低，适合大规模生产，制备的减振器活塞本体材料室温抗拉强度可达800 MPa以上，使用寿命增长。
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本发明公开了一种抑制磷铁矿球团矿还原粉化的方法与系统。本发明首先公开了一种抑制磷铁矿球团矿还原粉化的方法，包括以下步骤：(1)将磷铁矿磨细，得到磷铁矿粉；(2)将磷铁矿粉与膨润土混匀，得到混合料；(3)将混合料进行造球，得到生球；其中在造球过程中加入硼酸水溶液作为造球用水；(4)将生球进行焙烧，即得磷铁矿球团矿。本发明还公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明利用球团矿生产造球工序中的加水环节，在造球过程中将硼酸水溶液喷洒到生球中，完成球团造球，所制备磷铁矿球团矿的还原粉化率显著降低，提高了球团矿冶炼还原过程中的冶金性能。
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本发明公开了一种提高高铝球团矿还原性能的方法与系统。本发明首先公开了一种提高高铝球团矿还原性能的方法，包括以下步骤：(1)将高铝矿磨细，得到高铝矿粉；(2)将高铝矿粉与膨润土混匀，得到混合料；(3)将混合料进行造球，得到生球；其中在造球过程中加入硼酸水溶液作为造球用水；(4)将生球进行焙烧，即得高铝球团矿。本发明还公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明利用球团矿生产造球工序加水环节，在生球长大过程中将硼酸水溶液加入生球中，完成球团造球；本发明所制备的高铝球团矿的冶金性能指标明显改善，还原粉化率显著降低。
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本发明公开了一种降低钒钛磁铁球团矿还原粉化的方法与系统。本发明降低钒钛磁铁球团矿还原粉化的方法包括以下步骤：(1)将钒钛磁铁矿磨细，得到钒钛磁铁矿粉；(2)将钒钛磁铁矿粉与膨润土混匀，得到混合料；(3)将混合料进行造球，得到生球；其中，在造球过程中加入硼酸水溶液作为球团造球用水；(4)将生球进行焙烧，即得钒钛磁铁矿球团矿。本发明还公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明在造球过程中，将硼酸水溶液均匀地喷洒到生球中，有效降低了钒钛磁铁球团矿的还原粉化率，提高了球团矿冶炼还原过程中的冶金性能。
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