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本发明涉及粉末冶金材料制造工艺,尤其涉及高性能铜-金刚石电触头材料及其制造工艺。高性能铜-金刚石电触头材料,包括下述重量百分比的原料:金刚石粉末0.001～5.0%、铜合金粉末为95～99.999%,其中所述金刚石粉末的粒径为0.1～15μm,其表面包覆有铜。高性能铜-金刚石电触头材料的制造工艺,按照以下步骤进行:1)制备原料:用高压水雾法制备铜合金粉末,用液相还原法制取铜包覆金刚石粉末;然后进行混合;2)制备电触头材料:先将铜合金和铜包覆金刚石混合粉末进行热扩散处理;压制成型后进行真空烧结,最后热挤压成型;3)制备电触头型材:轧制或拉拔和机械加工,将铜-金刚石电触头加工成所需尺寸型材。
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一种内电阻加热金属热还原炼镁炉及炼镁方法,属于有色金属真空还原冶炼设备及其生产工艺技术领域,该炉有三个室,炉体的一端为高温真空还原反应炉室,在其上部为气态金属产物结晶室,内壁设置一个筒形结晶器,在结晶室下部为一个灰渣接收室,炉体内衬与炉体外壳之间填充保温材料,并抽成真空,高温真空还原反应炉室内置箱体,箱体内置金属电阻发热体。采用该炉炼镁在1200～1300℃、体系剩余压力1～13PA条件下进行。本发明不仅适合于金属热还原法生产金属镁,也适用于用金属热还原法生产锂、钙、锶等金属。
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本发明一种Ti6Al4V合金注射成形方法,采用粉末注射成形技术制备钛合金预成形坯,然后通过脱脂和烧结制备钛合金;具体工艺为:将所选用的Ti6Al4V粉末与所配制的粘结剂按比例在SK-160型开放式炼胶机上混炼1.5～2个小时,制粒后在注射成钛合金预成形坯,然后在混合溶剂无水乙醇和三氯乙烯、真空热脱脂,将脱脂坯置于真空烧结炉烧结得到较致密Ti6Al4V合金。将烧结坯热等静压处理2～4小时,随后退火,即得综合力学性能较好和精度高达±0.2%的Ti6Al4V零部件。本发明的优点在于Ti6Al4V零部件力学性能达到传统粉末冶金水平,零件尺寸精度高。
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一种内电阻加热金属热还原炼镁炉,炉体为圆桶形或矩桶形,有两个室,一端为高温真空还原反应炉室,另一端为镁结晶室,在结晶室内设置钠钾捕集器,结晶室端口用结晶室炉盖密封,结晶室外壁有冷却水套,内设置一个结晶器。两室之间设置挡热板,在炉体内衬之外为耐热合金钢炉体内壁,耐热合金钢炉体内壁与炉外壁之间填充保温材料,并抽成真空,高温真空还原反应炉室内置金属电阻发热体,与炉外接线端连接。反应物料放置于两排竖式排列的金属电阻发热体之间。高温真空还原反应炉室的端口用炉盖密封。该炼镁炉不仅适合于金属热还原法生产金属镁,也可用于金属热还原法生产锶、钙、锂等金属。还可用于上述金属的真空蒸馏或升华提纯,或上述二次金属的回收提纯。
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本发明公开了一种多孔镍金属复合材料及其制备方法，涉及粉末冶金模压生产工艺技术领域。本发明以下工艺步骤：S1.配料，将镍金属粉末与粘合剂均匀混合；S2.压制成型，将混合好的镍金属粉末充填入粉末成型机的压制模具中进行常温下的压制成型，得到特定形状的镍金属件生坯；S3.烧结成型，将特定形状的镍金属件生坯放入真空烧结炉中的金属钼载体中进行真空烧结成型，烧结温度为1200℃～1350℃，烧结时间为2h～4h，得到高强度的镍金属件；S4.烧结成型之后，取出镍金属件，将镍金属件进行研磨表面处理。本发明生产工艺无切削加工工序，加工效率高、精度高、镍金属材料无变性、强度高、可直接制成多孔半致密或全致密材料和制品。
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本实用新型提供一种液态相对真空喷吹式冶炼金属的装置，包括真空给料系统、真空还原系统、出渣系统以及收集净化系统，其中，真空给料系统用于向真空还原系统加入炉料；真空还原系统用于对炉料进行真空还原处理；其中喷枪插入真空罐内的液态还原剂中，以氩气为载体向液态还原剂中喷入被还原粉剂，并且使得被还原粉与液态还原剂发生还原反应生成金属蒸汽，并且金属蒸汽随所述氩气泡逸出还原剂液面；出渣系统用于处理真空还原系统处理后的炉渣；收集净化系统用于净化收集在真空还原系统生成的金属蒸汽以及非目标金属蒸汽。利用本实用新型，能够解决现有的皮江法成本高、要求真空度较高等问题。
本发明公开了一种利用CuCr金属粉末制备铜铬合金电触头自耗电极的工艺，包括：S1、按比例称取金属铜粉和铬粉，并混合均匀；S2、将上述混合粉末在冷等静压设备中进行冷等静压压制成棒料；将棒料在真空烧结炉中进行真空烧结，形成烧结坯；将烧结坯在电弧熔炼炉中进行电弧熔炼，形成铸锭；将铸锭进行热变形成棒料；S3、将步骤S2所得棒料进行退火处理，然后将棒料采用电子束焊连接成一定长度的电极棒；最后将电极棒置入电弧熔炼炉中进行自耗重熔；本发明工艺结构设计合理，能够显著降低熔炼后铜铬合金材料中的气体含量，提高铜铬合金触头材料的使用稳定性。
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本发明提供一种液态相对真空搅拌式冶炼金属的装置和方法，其中的装置包括：通过真空给料密封罐和伸缩加料管将炉料输送至真空还原系统；真空还原系统，用于对炉料进行真空还原处理；在搅拌机构旋转器下设置有搅拌头，搅拌头在搅拌机机构真空室内插入到真空罐内的液态还原剂中，伸缩加料管用于向液态还原剂表面加入被还原粉，搅拌头将被还原粉搅拌在液态还原剂中，并且使得被还原粉与液态还原剂发生还原反应生成金属蒸汽；出渣系统用于处理真空还原系统处理后的炉渣；收集净化系统用于收集净化在真空还原系统生成的目标金属蒸汽以及非目标金属。利用本发明，能够解决现有的液态硅热喷吹法喷溅严重等问题。
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一种耐环境钛合金电连接器壳体及其制造方法,涉及一种电连接器壳体及其制造方法。它解决了现有电连接器壳体不适用于恶劣环境的问题。电连接器壳体由钛合金材料制成,钛合金材料中含钛87.5WT%～99.8WT%,余量为NI、PD、TA、MO、RU、ZR、V、SN中的一种或多种组合。电连接器壳体可采用粉末冶金的方法制造,将钛和其它金属元素粉末混合后添加入模具,通过加压制备出粉末毛坯,然后采用真空烧结炉进行加压烧结或无压烧结,最后根据电连接器壳体的形状进行精加工。电连接器壳体还可以通过熔模精密铸造的方法制造,在离心铸钛机上进行钛合金的熔炼和浇铸,然后对铸件进行喷砂、热等静压处理,再根据电连接器壳体的形状进行精加工出质量合格的钛合金电连接器壳体。
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本发明公开了一种烧结钕铁硼超细粉的回收方法，包括以下步骤：1)出粉：将气流磨设备中的超细粉转到氮气或惰性气体保护的密闭容器中；2)装炉：将装有超细粉的密闭容器置于真空烧结炉内，然后放至真空烧结炉中；3)排氧：通过气体置换使得烧结炉内氧含量小于100ppm；4)预烧：加热使得烧结炉内的容器熔化；5)抽真空：启动真空系统对真空烧结炉进行抽真空；6)高温烧结：加热至900～1170℃，保温1～5小时，淬冷至60℃以下出炉，得到超细粉合金。本发明中超细粉从气流磨设备出料到烧结完成，始终处于可控的、低氧条件下，避免了超细粉氧化、自燃问题，可实现全回收。
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本发明公开了金属拉链链牙的粉末冶金模压生产工艺，包括：S1.配料，将金属粉末与粘合剂均匀混合；S2.压制成型，将混合好的金属粉末充填入粉末成型机的压制模具中进行压制成型，得到特定形状的金属拉链链牙生坯；S3.烧结成型，将金属拉链链牙生坯放入真空烧结炉中的不锈钢器皿或陶瓷器器皿中进行真空烧结成型，烧结温度为1200℃～1300℃，烧结时间为90～120分钟，得到符合机械性能的金属拉链链牙；S4.烧结成型之后，充入氮气或氩气对金属拉链链牙进行冷却；S5.冷却之后，取出金属拉链链牙，将金属拉链链牙进行表面研磨处理。本发明无需冲压加工、精度高、生产效率高，能直接制成多孔、半致密或全致密的产品，并且适合各种形状、各种材质的链牙加工。
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一种制备高比表面积SiC纳米微球的方法，将碳微球与二氧化硅微球混合均匀，得到混合粉末；其中碳微球粒径为200～400nm，与二氧化硅微球的粒径为100～200nm；将混合粉末放入真空烧结炉中，将真空烧结炉抽真空后通入氩气，并在氩气保护下自室温升温至1200℃时将真空烧结炉抽真空，然后继续升温至1300℃～1500℃，在1300℃～1500℃下烧结，得到产物；将产物在400-600℃下煅烧，得到高比表面积SiC纳米微球。本发明操作简单，成本低廉，可重复性好，有利于工业化生产。本发明所制得的SiC纳米微球的粒度均匀，纯度高，直径在200～500nm范围内可控，比表面积可以达到25～60m2/g。
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本发明公开了一种碳化聚多巴胺/Cu纳米复合薄膜的制备方法，步骤如下：(1)以Tris缓冲溶液为分散介质原位制备聚多巴胺‑Cu2+络合物复合薄膜；(2)利用真空烧结技术制备碳化聚多巴胺/Cu纳米复合薄膜。本制备方法具有合成工艺简便、反应介质绿色环保等优点，能够实际应用。
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本发明公开了一种镍纤维多孔薄板的制备方法,包括以下步骤:一、采用常规集束拉拔法制备镍纤维束;二、剪切;三、制网:采用无纺梳理机或气流成网机,将剪切成的短镍纤维束纺织成棉絮团状的多孔镍纤维网;四、配重:将多孔镍纤维网配成多孔镍纤维网成品,所述多孔镍纤维网成品由一层或多层所述多孔镍纤维网平整叠放而成且其单重为需成型镍纤维多孔薄板成品的设计单重;五、真空烧结:采用真空烧结炉对多孔镍纤维网成品进行真空烧结,制成镍纤维多孔薄板初步产品;六、平整;七、裁剪,获得镍纤维多孔薄板成品。本发明方法步骤设计合理、操作方便且所制备的镍纤维多孔薄板质量好、性能优良,能有效解决镍纤维多孔薄板的成功制备问题。
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本发明公开了一种节流及微流量精确控制用金属多孔材料芯体的制备方法,该方法为:将粒度为-80～-500目范围内的金属粉末直接放入致密管中模压成型,成型压力为2.5～5.0MPA,然后采用加压烧结方法,压力为2～15KPA,于600～1300℃温度下真空烧结,获得孔隙度为10-40%的金属多孔材料微流量控制芯体,其内芯为多孔材料,外壳为致密材料。本发明工艺简单,制备的多孔材料的孔隙度随着原始粉末的粒度、压制压力和烧结温度的变化而不同,从而可以调节微流量控制器流量的变化,达到不同的节流效果;当测试压力为0.18～0.2MPA时,气体流量在1.0～800SCCM范围内可调,提高了节流器的使用寿命和可靠性。
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本发明提供了一种气化渣镁镍合金储氢复合材料的工业化生产装置，包括备料系统、混合系统和成型系统；备料系统包括气化渣粉碎筛分装置和原料罐；气化渣粉碎筛分装置中的粉碎机出料进入振动筛，细颗粒进入气化渣原料罐，粗颗粒经振动提升机进入粉碎机；混合系统包括输送装置、缓冲罐、球磨机以及超声波震荡器；成型装置包括颗粒机、颗粒收集设备以及真空烧结炉；输送装置将原料输送到混合系统，经球磨机和超声波振荡器混合后进入颗粒机，物料被压制成颗粒团球，间歇输送至真空烧结炉中，进行真空烧结；本发明设备简单，自动化程度高，所需人工少，能够实现气化渣镁镍合金复合储氢材料的工业化生产，有利于气化渣镁镍合金复合储氢材料规模化的使用。
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本发明公开了一种预氧化法制备碳化硅陶瓷制品的方法，它的步骤如下：（1）将粒度为50-100μm的碳化硅粉、粒度为100-150μm的碳化硅粉和粒度为150-200μm的碳化硅粉混合均匀，然后在电阻炉中加热至200-700℃，预氧化1-3小时，制成预氧化粉末；（2）在预氧化粉末中加入酚醛树脂，混合均匀后放入练泥机中混练；最后用塑料包裹进行陈腐，时间为3-4小时，制成泥料；（3）将泥料放入挤压机中进行挤制，获得管材坯料，将管材坯料移至真空烧结炉中，在1400-1600℃的条件下保温1-2小时，制成挤压碳化硅陶瓷制品。预氧化法挤压碳化硅制备技术，工艺简单，性能稳定，所得制品界面清洁，适用于工业规模。
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金属化陶瓷基板的制造方法及其制造的金属化陶瓷基板，属于陶瓷金属化技术领域。包括如下步骤：在陶瓷基板的表面形成钛层。在钛层的远离陶瓷基板的表面形成有机层。在有机层的远离钛层的表面形成铜浆层以形成金属化陶瓷基板前体。真空烧结金属化陶瓷基板前体。此制造方法制得的金属化陶瓷基板在真空烧结的时候，钛层与陶瓷发生反应，结合力高，有机层将钛层与铜浆层隔开，阻挡钛层迁移到金属层，并且在真空烧结的过程中发生分解，制得的陶瓷基板的导电率高，镀覆附着性好，耐热循环性高。
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本发明提供了一种YAG透明陶瓷的制备方法。其特征在于采用商业固相α-Al2O3或γ-Al2O3和液相Y(NO3)3为原料,借助溶液对Al2O3粉体的润湿作用和硝酸盐的分解,得到Al2O3和Y2O3的均匀混合粉体。然后将粉体成形,真空烧结和退火,可得到YAG透明陶瓷。与传统的制备方法相比,本发明具有易实现原料均匀混合,工艺简单,耗时短等优点。
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本发明提供了一种光纤预制棒母棒的烧结装置，利用该装置烧结，可以解决真空烧结松散体时，石墨加热件被氧化的问题，且可以解决松散体烧结过程中气泡多和OH含量高的问题，从而获得气泡少和OH含量低的烧结芯棒。其包括真空烧结炉，所述真空烧结炉的腔体内布置有石英中心管、硅钼棒加热件、石墨保温层，所述石英中心管的顶部设置有保温层，引杆贯穿所述保温层后内伸至所述石英中心管的内腔内，所述引杆的下端通过连接套连接靶棒，所述靶棒用于松散体的沉积附着，所述石英中心管的对应于松散体沉积附着的长度方向的外环壁环布有所述硅钼棒加热件，所述硅钼棒加热件的外环部分设置有环布的石墨保温层。
本发明涉及激活离子受控掺杂的钇铝石榴石基激光透明陶瓷材料及其制备方法,该方法包括以下步骤:(1)将氧化物陶瓷粉体原料、烧结助剂、粘结剂和无水乙醇球磨混合制备乙醇基浆料,其中,以质量计,所述浆料的组成如下:40-70%的氧化物陶瓷粉体原料,0.01-1%的烧结助剂,0-2.5%的粘结剂,以及余量的无水乙醇;(2)将上述步骤(1)中制备的乙醇基浆料干燥后过筛造粒,或者浆料直接喷雾造粒;(3)将上述步骤(2)中造粒制备的粉体球形颗粒装入充满空气的干净袋并使粉体球形颗粒均匀混合;(4)将上述步骤(3)中均匀混合的粉体球形颗粒直接压制成型,或者先预煅烧处理后再压制成型;以及(5)将上述步骤(4)中压制成型制备的陶瓷素坯真空烧结,然后退火并机械加工处理,得到激活离子受控掺杂的钇铝石榴石基激光透明陶瓷材料。
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本发明提供了一种还原扩散法提高磁铁性能的方法，包括：将稀土氯化物溶于水溶液中，制成稀土氢氧化物溶胶溶液；制备烧结NdFeB磁块并制成要求尺寸烧结NdFeB磁体，经酸洗、清洗等工艺；然后浸渍在所述稀土氢氧化物溶胶溶液中，同时超声波处理，会在磁体表面形成一层稀土氢氧化物溶胶。取出，干燥除去溶剂；将干燥去除溶剂的烧结NdFeB磁体和金属Ca颗粒置入烧结稀土磁体处理装置并放入真空烧结炉内，将真空烧结炉抽真空并加热保温；在真空烧结炉中充入Ar气后冷却；再进行时效处理后充Ar气后冷却出炉。在本发明制得的磁体中，得到由重稀土元素引入提高了Hcj；同时，在主相颗粒中重稀土元素含量较低，可以维持高Br。
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本发明公开了一种高温气体净化用多孔材料，由以下质量百分比的成分组成：Cr？10％～20％，Al？5％～12％，Fe？1％～3％，Y？0～0.1％，余量为Ni和不可避免的杂质。本发明还提供了该多孔材料的制备方法。本发明的多孔材料由于主元素为高温合金主要元素Ni和Cr，不仅继承了高温合金强度高、韧性好，可焊性良好的优点，最高使用温度可高达800℃，而且由于添加了较高含量的Al，使用过程中在多孔材料孔壁表面生成了致密稳定的氧化铝薄膜，保证了其具有优异的高温复杂气氛腐蚀抗力。采用粉末分级和压制工艺保证了多孔材料的均匀性，并且采用真空烧结工艺，使多孔材料在强度、韧性和过滤性能方面具有良好的综合性能。
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本实用新型公开了一种金属镁还原炉除尘装置，包括真空还原炉、真空主管道、除尘罐、常用真空管道、备用真空管道，真空主管道的进口与真空还原炉的真空口连接，真空主管道的出口与除尘罐的进口连接，除尘罐的出口分别与常用真空管道、备用真空管道的进口连接，其特征在于，其还包括除尘管道、布袋除尘器，除尘管道的进口与真空还原炉和除尘罐之间的真空主管道连通，除尘管道的出口与布袋除尘器的进口连接；优点：利用原有的真空主管道并结合除尘管道作为烟尘通道，不占用炉前作业空间，避免使用和移动移动式布袋除尘器。烟尘直接被布袋除尘器从真空还原炉负压带入真空主管道，防止烟气从真空还原炉进料口散逸出，集尘效果好。
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一种二次骨架熔渗合金材料的制备方法,属于材料技术领域,步骤包括制备骨架,然后将骨架置于真空烧结炉中,采用熔渗剂熔渗,所述的制备骨架按以下步骤进行:(1)将骨架粉料置于容器中振实,然后在真空条件下烧结,获得一次烧结骨架,再将一次骨架粉碎至平均粒径为原骨架粉料平均粒径的2～8倍,获得二次粉体;(2)将二次粉体振实,然后在真空条件下烧结,制成二次骨架。本发明的方法通过将一次骨架粉碎再烧结,不仅提高了骨架的孔隙率,而且能够使二次骨架的孔隙分布更均匀,二次骨架坚固不易坍塌;采用上述方法获得的熔渗合金具备了更好的综合性能,组织均匀、密度高。本发明的方法工艺简单、易于实施、具有良好的应用前景。
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本发明公开了一种钕铁硼稀土永磁体的烧结方法，所述的烧结是在连续真空烧结炉进行，装有成型后的磁块的料盒装在料架上，在传动装置的带动下，料架依次进入连续真空烧结炉的准备室、预热脱脂室、第一脱气室、第二脱气室、预烧结室、烧结室、时效室和冷却室进行预热脱去有机杂质，进而加热脱氢脱气、预烧结、烧结、时效和冷却，本发明还公开了连续真空烧结设备。
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本发明公开了一种烧结钕铁硼磁体的制备方法，所得磁体结构模型如附图1所示，其制备过程包括钕铁硼合金薄片制备、氢破碎、气流磨制粉、混粉、取向压制成型、真空烧结、时效热处理的步骤，所述混粉的步骤中添加金属合金纳米线，所述金属合金纳米线的直径10-100纳米，金属合金纳米线的长度是直径的100-5000倍。本发明通过在钕铁硼微粉中添加强韧性金属合金纳米线，使其分布在主相晶粒之间，晶粒之间互相有钉扎的作用，从材料的微观结构和断裂韧性上改善磁体脆性的制备方法，在不降低磁体磁性能的同时有效提高了磁体的冲击韧性和抗弯强度，降低烧结钕铁硼的加工脆性，降低钕铁硼磁体加工过程的料废率。
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本发明公开了一种石墨烯掺杂ZrB2‑SiC复合陶瓷及其制备方法，所述石墨烯掺杂ZrB2‑SiC复合陶瓷由ZrB2‑SiC复合粉末和石墨烯制备而成，具体制备步骤如下：一、陶瓷坯料制备：称取ZrB2‑SiC复合粉末与石墨烯并混合，将混合料加入到研钵中研磨，获得高温陶瓷胚料；二、陶瓷成型：将高温陶瓷胚料加入压片机模具中压片，获得陶瓷坯体；三、真空烧结：将陶瓷坯体放入真空管式炉中真空烧结，降至室温；四、真空热压烧结：将真空烧结后的陶瓷坯体放入真空热压炉中热压烧结。本发明成功利用了机械法制备陶瓷复合粉末并获得了结构紧密的石墨烯掺杂ZrB2‑SiC复合陶瓷，掺杂石墨烯的ZrB2‑SiC复合陶瓷导电性明显增强。
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本发明涉及一种新型复合材料技术领域，涉及一种铝竹复合材料及制备方法。其技术方案是：一种轻量化铝竹/碳复合材料，其特征是包括：铝板层、竹片层，所述铝板层、竹片层按照单层复合或多层复合或多层经纬复合，并经真空烧结而成。一种轻量化铝竹/碳复合材料的制备方法，其特征是包括以下步骤：加工竹片层、铝板层；按照单层复合或多层复合或多层经纬复合进行复合；真空烧结。该复合材料有效减轻铝基复合材料的重量，机械咬合力良好，应用广泛；制备方法简单，工艺操作流程简单，设备投入资金少，成本低。
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本发明提供了一种碳纤维增强镁基复合材料及其制备方法，利用镁合金废屑制备碳纤维增强镁基复合材料的方法将增强相‑金属屑混合物进行机械搅拌后真空烧结并结合热挤出工艺得到碳纤维和镁合金屑更好结合的金属基复合材料。相对于传统的表面改性法制备碳纤维增强镁基复合材料的方法，这种机械搅拌结合真空烧结热挤压制备碳纤维增强镁基复合材料的制备方法工艺简单，同时在这种复合材料制备方法中，真空烧结具有良好的还原性，防止镁合金氧化且获得的坯料孔隙率较低有利于基体与增强相浸润、复合和增进界面结合。
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