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本发明属于冶金热处理工艺技术领域，具体涉及一种钢管热处理淬火方法。本发明通过钢管材料成分分析、确定盐浴池介质配比及加热温度、配制盐浴池介质溶液并加热、加热待处理钢管和钢管空冷五个步骤，完成了钢管热处理淬火处理。本发明通过简单可靠、成本低且效率高的处理方法，提升了钢管组织的均匀化程度，且使钢管强度比现有技术的水淬或油淬热处理后的钢管强度提高了20％‑50％。本发明大大提高钢管的韧性，解决了现有厚壁钢管热处理淬火工艺心部无法淬透，组织无法达到要求，影响产品不能满足供货要求的问题。
本发明公开了一种稀土微合金化高耐腐蚀690MPa级高强钢的制备方法，属于冶金材料技术领域，特别是高强度工程机械用钢领域，采用宽厚板连铸坯为热轧原料，进行加热、控轧控冷、热处理(淬火+高温回火)，最终得到具有优良耐腐蚀性能的的工程机械用钢。通过耐腐蚀性试验检测，该钢板腐蚀速率为0.03～0.11mm/a，较不加稀土耐腐蚀性能提升2.5～6倍。
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本发明涉及一种冶金化学分析领域，更具体地说，它涉及一种铌铁中铌和磷含量联测方法，其技术方案要点是：铌铁试样用过氧化钠熔融，硝酸浸取，再用氢氟酸溶解，定容后作为母液，分取母液分别测定铌和磷含量，在试液加入硫酸，加热除掉氢氟酸，酒石酸络合铌、钽、钨、钼等，在盐酸介质中加入氯磺酚S形成蓝色络合物，以氢氟酸褪色后的溶液做参比，测吸光度，根据吸光度测得铌的含量，在试液加入高氯酸,加入硼酸,以酒石酸掩蔽铌和砷的干扰,在硫酸介质中磷与硝酸铋、钼酸铵形成三元配合物，用抗坏血酸还原形成磷铋钼蓝，以水溶液做参比，测量吸光度，根据吸光度测得铌铁中磷的含量。本发明铌和磷的检测试样预处理相同，减少预处理步骤，提高效率。
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本发明涉及冶金技术领域，具体公开了一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，坯料长度控制在8.5米‑9米，板坯在炉时间200min，加热采用高温工艺，目标出炉温度控制在1260±20℃；定宽压力机采用空过轧制，粗轧高温工艺，采用两道次对中和五道次除鳞；精轧区域降低末机架负荷分配10％，精轧入口温度平均控制在1060～1070℃；终轧温度880℃；采用前后置超快冷+层流的冷却模式，前置超快冷出口温度670±20℃。中间空冷时间5秒，让头冷却5‑10米，提高层流区域稳定性；本发明有效提升热轧钢在热轧产线的生产稳定性提高轧件板形质量，有效提高轧制稳定性，保证产品性能和表面质量。
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本发明属于冶金连铸设备技术领域，具体涉及一种铸坯称重淬火在线调整装置及方法，包括立柱、支撑大梁、移坯小车传动装置、移坯小车、提升称重装置、淬火水箱、称重辊道和吊具，立柱的数量为2组，称重辊道的数量为多个，解决了现有技术中钢厂连铸系统采用定尺系统来确定下一工序轧钢所需要的铸坯造成重量偏差大且铸坯表面可能存在一定裂纹，降低铸坯成材率或铸坯报废的问题，本发明实现定重切割的同时改善铸坯表面质量，有效减低连铸坯表面裂纹出现几率，提高轧钢成品合格率。
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本发明属于钢铁冶金领域，具体涉及一种均匀TP316H奥氏体不锈钢电渣锭成分及组织工艺方法，VD脱气后，加入钢水总量为100‑150ppm的稀土合金，在氩气保护系统中进行浇注，均匀电极坯成分及组织。在氩气保护电渣炉重熔前先吹氩气形成保护气氛，抑制钢锭底部易氧化元素的烧损，利用新型预熔渣重熔过程中，在8t及8t以上结晶器起弧电流全部由8000A降低至6000A，抑制钢锭底部Al含量的增加。后续在电渣钢锭锭尾、冒口端取样做化学成分检测，经检测钢锭底部Si、Mn、Cr等易氧化元素的烧损量在0.003％以下，电渣钢锭底部增Al情况控制在了0.002％以下甚至不再增Al，钢中C、Mo等元素的偏析控制在0.003％以下，钢锭两端化学成分、树枝晶大小及间距均匀一致。
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本发明公开了一种用于橡胶填料的改性钢渣的制备方法，属于冶金资源综合利用技术领域。本发明包括88.5％～93.5％的钢渣，1.0％～2.0％的钢渣助磨剂和5.0％～10.0％的钢渣改性剂，其制备步骤为：步骤一：将钢渣与钢渣助磨剂进行混合；步骤二：利用变频行星式球磨机以转500r/min～800r/min进行粉磨90min～120min，获得钢渣超微粉；步骤三：将钢渣超微粉与钢渣改性剂混合；步骤四：利用高速加热混合机在温度30℃～40℃下以转速1500r/min～2000r/min搅拌60min～90min，获得改性钢渣超微粉。本发明实现了钢渣的超微粉化，大幅提高比表面积，使其满足橡胶填料的要求，有效降低钢渣表面自由能，削弱钢渣晶粒间合力，降低钢渣中碱性物质的释放量，解决过高碱环境对橡胶制备不利的问题。
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本发明属于钨铼合金研究领域，尤其涉及一种高温高强钨铼合金的热力模拟试验方法，首先分析ZrCp/W复合材料的组织、结构和性能，分别采用场发射扫描电镜分析显微组织，X射线衍射仪分析XRD物相，纳米压痕仪测量弹性模量和纳米硬度；然后采用热电偶和ZrCp/W复合材料压头测量W‑Re合金等温恒应变压缩真应力真应变曲线。本发明采用了埋线法解决钨铼合金热电偶焊接问题，采用粉末冶金热压烧结工艺及利用难熔碳化锆与钨相容性好且强度高的特点，制备了碳化锆颗粒增强的新型钨基复合材料压头，提高了纯钨的压缩强度，克服了钨的高温强度随压缩变形量增加而降低的缺点，改善了钨的高温应变硬化特性，在超高温夹具领域具有广泛应用前景。
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本发明涉及去粉未冶金坯件去毛刺技术领域，且公开了一种全自动智能去毛刺机，包括机架、进料输送机构、通用小车、机体、自动上，下料盘机构、机械手取盘机构、机器人、毛刷机构、料盘固定机构、料盘旋转机构、数字化控制系统；通用小车进入定位在机架内；机器人为多关节机器人；毛刷机构安装于多关节机器人上，毛刷机构安装有各种毛刷，从而实现压制产品不动，配合不同毛刷及其工艺完成各种压制产品上表面、周边或内孔去除毛刺，达到高效、高质量和柔性化去除毛刺的目的，解决了目前去毛刺效率低、质量差，无法适应大批量柔性自动化稳定生产的问题。
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本发明公开了一种单组份早强速凝型地聚合物的制备方法，包括如下步骤：S1、将赤泥、高炉矿渣、硬石膏按照一定质量比均匀混合后进行煅烧；S2、煅烧后的固体物料破碎后外掺质量比20％～30％的固体碱性激发剂和10～15％的粉煤灰；S3、混合后进行粉磨得到地聚合物材料的粉体，再加入其他外加剂混合均匀。本发明提供的单组份早强速凝型地聚合物的制备方法，可以直接加水拌和应用，能迅速反应硬化，具有优异的理化性能；一方面可以提高矿渣和赤泥的活性，另一方面将赤泥、高炉矿渣等多种冶金废渣共同处理后转化为地聚合物材料，降低了固废资源的处理难度，大幅度提高了固废资源的利用率和使用价值。
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本发明涉及一种在线加速变力激振器，是根据激振力的大小与滑块的质量和滑块重心至轴心距离成正比的关系而设计的，滑块的质量越大，滑块重心至轴心距离越远，激振力越大。本发明技术就是在电动机运行过程中增大或减小激振力，电动机在较低转速运行过程中，滑块在弹簧拉力作用下，不向外滑动，产生的激振力比较小，当需要在线加大激振力时，通过变频增大电动机的转速，滑块克服弹簧拉力向外运动，滑块重心至轴心距离增大，激振力在线增大。现有技术的振动电机是不能实现在线变力的，必须在停机状态下，增加偏心块的重合度，加大激振力。主要用于煤炭、冶金矿山等各行业，需要为振动给料机、振动筛等各类振动机械提供在线加速改变激振力的各种振动设备中。
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本发明公开了一种轮箍轧机主传动底座轴瓦安装处磨损的堆焊工艺，通过简易的焊接修复装置，能够把轮箍轧机主传动底座轴瓦磨损处转动至要求的焊接水平位置，严格控制堆焊层工艺要求；本发明通过检验辅助的加热工装，能够克服由于焊件体积重量较大导致的热传导以及热辐射散热的影响，实现现场加热，控温及保温能力，满足焊接工艺的要求；本发明选择手工钨极纯氩气保护焊接方法，确保轴瓦半圆形焊缝质量施焊工艺热输入量低，实现无飞溅熔滴过渡和良好的冶金结合；本发明通过该焊接装置、简易加热工装以及焊接方法保证在焊接过程中对轮箍轧机主传动底座本体以及周围相关配套组装备件影响较小，特别是对轮箍轧机主传动底座本体基础地脚螺栓安装无影响。
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本发明涉及冶金连铸设备领域，具体涉及一种高拉速小方坯导向段辊子装配装置及方法，通过冷却水从芯轴一端注入，通过芯轴一端上的导水孔进入芯轴和辊身形成的密封腔体中，冷却辊身后，冷却水通过芯轴另一端导水孔从芯轴冷一端导出，从而达到冷却芯轴和轴承的目的，通过该结构的辊子装配装置具有芯轴保持固定，具备良好的冷却和润滑条件，且安装灵活，操作简单，维护量低，为方坯及圆坯加快生产节奏，降低生产成本提供了条件。
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本发明的实施例提供了一种三维真空运动系统及其应用，涉及机械运动平台设计领域。该三维真空运动系统包括：设置于真空腔内的运动组件和设置于真空腔外的驱动组件；驱动组件包括真空动密封件、直线轴承、电动缸和电机，电动缸与电机连接，真空动密封件的两端分别与电动缸的推力杆和直线轴承连接；运动组件包括相互连接的X轴运动装置和Y轴运动装置以及与X轴运动装置或Y轴运动装置连接的Z轴运动装置；驱动组件为三个且分别用于驱动X轴运动装置、Y轴运动装置和Z轴运动装置。该系统可实现大载荷、高速度、高精度的三维运动，且在高温、高真空、长时间下服役下稳定运行。其可广泛应用于3D打印设备、真空镀膜设备或真空冶金设备中。
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本发明公开了属于粉末冶金技术领域的一种用于球形粉末自动压制成形的表面包覆方法。该方法利用加热搅拌式混料机，向球形粉末中分别加入包覆剂和分散剂，通过控制包覆剂、分散剂的比例及加热搅拌工艺，使得球形粉末表面均匀包覆一层有机物，压制过程中依靠有机物包覆层进行颗粒间的粘接，实现多孔滤芯自动压制成形。采用该方法制得的滤芯具有成型性好、不开裂、孔隙度发达、烧结尺寸稳定性好的特点。
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本发明提供了一种超塑性非连续增强钛基复合材料及其超塑性成形方法，该超塑性成形方法包括：(1)将钛粉、二硼化钛粉和硅粉采用粉末冶金法制得非连续增强钛基复合材料；(2)对所述非连续增强钛基复合材料依次进行均一化热处理和热变形处理，得到热处理坯体；(3)将所述热处理坯体进行超塑性成形，得到所述超塑性非连续增强钛基复合材料。本发明提供的超塑性成形方法能够减少钛基复合材料的预处理步骤，降低超塑性变形成本，同时降低钛基复合材料的超塑性变形温度，提高其超塑性变形速率，获得具有更佳的超塑性变形能力的超塑性非连续增强钛基复合材料。
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一种场发射微纳钨发射极的成形方法，属于粉末冶金技术领域。首先采用一次或者多次气流磨处理改善钨粉的粉末状态，得到细粒度、高分散、窄分布近球形钨粉颗粒，有利于在成形阶段形成更加均匀的开孔结构。其次将处理后的粉末进行一次或者多次的煅烧处理，以消除气流磨过程中产生的内应力。再次将该粉末与粘结剂混合均匀制成喂料，在微注射成形设备上成形所需形状和尺寸的钨坯体，最后经脱脂和烧结制备出具有均匀孔隙的场发射微纳钨发射极。本发明显著优化了原料粉末和微粉末注射成形工艺，制备出的场发射微纳钨发射极杂质含量低、孔隙均匀、晶粒尺寸≤1μm，孔径200～800nm，孔隙率15～35％，开孔孔隙度占总孔隙度的95％以上。
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本发明提供了一种耐磨耐蚀工具钢，采用粉末冶金工艺制备，且其化学组分按质量百分比计包括：(C+N)：0.8％‑6％，C：≤1.5％，N：0.6％‑4.8％，Si：0.01％‑1.2％，Mn：0.2％‑1.2％，Cr：12％‑27％，(Mo+0.5W)：0.5％‑6.5％，且Mo：≤5％，W：≤3％，(V+Ti)：2％‑16％，且V：≤10％，Ti：0.5％‑12％，Co：≤8％，余量为Fe和杂质。本发明所述的耐磨耐蚀工具钢，其第二相呈颗粒状均匀分布，且尺寸细小，具备优异的综合力学性能，同时具备优异的耐磨损性能及耐腐蚀性能。
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本发明公开了一种优化铁精矿球团粒径的成形方法及铁精矿的加工方法，涉及冶金技术领域。该优化铁精矿球团粒径的成形方法包括：将铁精矿、膨润土和除尘灰混合后加水进行造球，然后筛分出粒径为8‑16mm的生球，生球的含水量为7‑8％；将生球进行布料后依次经过鼓风干燥段、抽风干燥段、预热一段和预热二段的进行升温，并在1150‑1250℃的温度条件下进行焙烧；将焙烧后的球团进行冷却处理。该铁精矿的加工方法包括上述优化铁精矿球团粒径的成形方法，二者均在铁精矿球团的成形过程中能够显著增加8‑16mm粒级球团的成球率。
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本发明公布了一种电炉粉尘中锌铁元素的一步回收分离方法，属于湿法冶金领域。其原料是电炉粉尘，提取剂是七水合硫酸亚铁(FeSO4·7H2O)，提取步骤是电炉粉尘与七水合硫酸亚铁按照一定的质量比混合均匀，然后置于坩埚中于一定温度下焙烧一定时间后，取出反应产物置于烧杯中并加入适量的水，磁力搅拌后通过抽滤将固液分离，得到含锌浸出液和含铁浸出渣。本发明巧妙的利用提取剂七水合硫酸亚铁与电炉粉尘中锌铁的反应性差异，简单而高效地实现电炉粉尘中锌铁的一步回收与分离，工艺简单，不需添加传统酸碱浸出剂，锌的浸出率高达98.79％，铁的浸出率仅为0.11％。本发明可以实现电炉粉尘中锌铁的一步回收分离，是一种从电炉粉尘中高效回收利用锌铁的新方法。
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光纤压力传感器及螺旋感应光纤压力探测头的制作方法，属于传感器制造技术领域，为了解决现有技术光纤压力传感器稳定差，检测范围较窄，不能在高温高压场景中使用的问题，提出一种光纤压力传感器，其由宽带光源、光纤隔离器、光环形器、螺旋感应光纤压力探测头和光谱仪组成；宽带光源与光隔离器的一端相接，光隔离器的另一端与光环形器的a端相接，光环形器的b端与螺旋感应光纤压力探测头相接，然后光环形器的c端与光谱仪相接。本发明拓宽了压力传感的设计结构方式，其压力检测范围大，能适合高压环境的检测，克服了现有光纤压力传感器易受外界环境干扰、检测范围窄，制作困难的特点。可应用于化工装备、环境、冶金、军工航空安全检测等领域。
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本发明提供了一种基于架车机液压系统的鱼雷罐车顶升控制系统和方法，属于冶金行业鱼雷罐车维修专用设备领域，该方法包括以下步骤：架车机液压系统通过初始顶升压力，使油缸与鱼雷罐车支点相接触；控制器根据油缸升起的高度，标定架车机顶升起始点，对架车机液压系统进行再次加压，所述架车机液压系统通过油缸将鱼雷罐车顶起；该方法利用液压系统压力的分级调压，在预顶升时使架车机油缸和鱼雷罐车支点有效接触，提高架车机的安全性；本设计通过预顶升的方式，在预顶升和顶升过程中无间隙配合，提高架车机的作业效率。
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本发明公开了一种无卷气锌‑氮化硅半固态浆料的高效搅拌方法及装置，属于冶金、铸造等材料加工研究领域，本发明采用内壁布有直叶片的变体积石墨坩埚与高速电磁搅拌相结合方式对锌‑氮化硅半固态浆料进行搅拌；利用变体积石墨坩埚，排空半固态浆料上部的全部气体，进而在与外界气体完全隔绝的条件下，利用高速电磁搅拌，产生周向高速搅拌运动，利用石墨坩埚内壁上的直叶片，阻止氮化硅颗粒的上浮和中央偏聚运动，从而高效率地得到无卷气的氮化硅颗粒均匀分布的锌‑氮化硅半固态浆料，搅拌时间可缩短到2分钟，解决了锌‑氮化硅半固态浆料搅拌中存在的卷气和搅拌效率低技术问题。
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本发明涉及冶金行业设备集管除垢技术领域，尤其涉及一种轧钢设备管道的除垢方法及装置，该方法应用于具有第一除垢单元和第二除垢单元的除垢控制系统中，该方法包括：开启第一除垢单元，并控制该第一除垢单元对轧钢设备管道进行循环洗涤，实时获得循环水的第一电导率，判断该第一电导率是否满足第一预设条件；若是，则控制第一除垢单元关停，并开启第二除垢单元；控制第二除垢单元对轧钢设备管道进行循环洗涤，实时获得循环水的第二电导率；判断该第二电导率是否满足第二预设条件；若是，则控制该第二除垢单元关停，进而通过控制第一除垢单元和第二除垢单元的开启和关停时机，有效对轧钢设备管道进行除垢，提高了设备、管道的工作效率和使用寿命。
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本发明属于冶金工业生产技术领域，尤其涉及到一种纯氧助燃预混钢包烘烤装置和方法。所述纯氧助燃预混钢包烘烤装置包括耐火包盖、喷气装置、烧嘴、点火装置、耐火圆台，使用时打开喷气装置，向烧嘴中喷入纯氧和燃气混合气体，启动点火装置点燃纯氧和燃气混合气体，对钢包进行烘烤，产生的烟气从烟气出口排出。本发明采用纯氧助燃，降低了烟气等污染物的排放，增加了烘烤效率，扩大燃料的适用性，设置耐火圆台解决了采用纯氧燃烧时喷出火焰太短导致火焰无法到达钢包底使竖直方向烘烤不均匀的问题，从而使钢包烘烤更加均匀，同时，由于采用预混方式，燃气和纯氧混合均匀，燃烧效率高。
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本申请涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种LF炉渣及其回收利用方法，以质量分数计，所述LF炉渣包括：CaO，MgO，Al2O3，CaF2，S，SiO2，FeO；所述方法包括：获取LF炉渣；将所述LF炉渣进行钢包铸余翻渣，后进行预处理并破碎，得到破碎的LF炉渣；将破碎的LF炉渣与脱硫剂混合，得到第一物料；将脱硫到站的铁水进行第一扒渣并测温取样，得到第一硫含量；根据所述第一硫含量和第一物料的硫含量，计算所述铁水的第一物料用量；根据所述第一物料用量，对脱硫到站所述铁水进行第一加料，得到第一脱硫铁水；将第一脱硫铁水进行脱硫，得到脱硫铁水；通过控制LF炉渣成分，再通过该方法实现LF炉渣的有效利用。
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本发明公开了一种无卷气铝‑石墨半固态浆料的高效搅拌方法及装置，属于冶金、铸造等材料加工研究领域，本发明采用内壁布有直叶片的变体积石墨坩埚与高速电磁搅拌相结合方式对铝‑石墨半固态浆料进行搅拌；利用变体积石墨坩埚，排空半固态浆料上部的全部气体，进而在与外界气体完全隔绝的条件下，利用高速电磁搅拌，产生周向高速搅拌运动，利用石墨坩埚内壁上的直叶片，阻止石墨颗粒的上浮和中央偏聚运动，从而高效率地得到无卷气的石墨颗粒均匀分布的铝‑石墨半固态浆料，搅拌时间可缩短到2分钟，解决了铝‑石墨半固态浆料搅拌中存在的卷气和搅拌效率低技术问题。
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本发明公开了一种耐高温高导电CuCrNb系铜合金粉末的制备方法，所述铜合金粉末的成分按质量百分比计为：Cr 3.2‑6.5%、Nb 2.9‑5.8%、余量为铜，所述制备方法包括以下步骤：S1熔炼；S2热锻；S3机加工；S4等离子旋转气雾化制粉：将旋转电极装配到雾化制粉设备的进给装置中，进行雾化制粉；S5筛分。本发明通过对合金成分调整改善铜合金的高温性能，采用等离子旋转气雾化制备粉末，高转速骤冷条件下可以促进CrNb相的析出，从而提高粉末冶金后的耐高温及导电性能，通过控制制粉转速调整细粉与粗粉的比例，解决了铜合金在高温环境下易软化的技术难题，扩展了铜合金的应用领域及范围。
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本发明涉及钢铁冶金领域，具体是一种高品质轴承钢加压钙处理的夹杂物控制方法。该方法为在加压条件下向钢液中加入含钙包芯线，细化钢中非金属夹杂物的洁净钢生产方法，通过加压熔炼设备按照钢种预定目标成分冶炼，严格控制钙铝比例，氧、硫含量，将夹杂调控为CaS‑CaO‑(MgO)类型。本发明提出的钢液加压钙处理方法，能够保证钢中非金属夹杂物稳定控制为细小弥散的CaS‑CaO‑(MgO)，打破了传统钢液钙处理夹杂物控制目标区域为钙铝酸盐的局限，有效克服了钙加入钢液过程的含量不稳定问题。同时，细小的CaS‑CaO‑(MgO)夹杂物不易变形，利于性能提升，将成为生产高品质各向等性钢材的技术基础。
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本发明公开了利用铜镍粉末夹层制备CuW/低碳钢整体材料的方法，具体为：步骤1，按元素摩尔百分比称取以下原料：Cu为30％～80％、余量为Ni；步骤2，将原料进行混合，然后利用冷压机压制成铜镍冷压坯块；步骤3，将加工好的低碳钢和Cu/W合金块进行预处理；步骤4，低碳钢、铜镍冷压坯块和Cu/W合金块从下至上依次叠放入坩埚中，将坩埚置于真空炉中进行抽真空，再向真空炉中充入高纯氢气至常压，烧结、冷却至室温，得到CuW/低碳钢异质双金属材料。本发明解决了现有铜和钢二者在通过冶金结合时，连接界面存在微小孔洞，影响二者结合强度的问题。
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