喷浆造粒干燥设备的改造
存在的问题
粒度控制难度大，内破碎负荷加重，由于大颗粒(超过必3mm)重返机头，致使系统粒度偏大，为保证粒度指标只好减少喷浆量，进行重新破碎调整，每次花费时间都在5h左右，在调整过程中常出现成品外形不规则，具有细粉难以筛除，产品质量(粒度)无法保证。经观察分析，我们认为这一问题属于干燥设备内分级锥分级效果不佳所致。大颗粒重返机头，继续涂布粘结，周而复始。造成内破碎负荷加重，因超载而电机烧坏。
机头容易化料，严重时已熔化的物料进人迷宫式密封圈(碳化纤维盘根密封件填料的作用和特点)，生产无法进行，被迫停车清理，费功费时。此问题是内返料落料位置不合理，易直接受高温作用，脱水熔化所造成。
台时产量偏低，适应不了日产量在110t以上的生产负荷，原因是系统粒度波动大，细粉过多，干线时常堵塞，达不到长周期连续运行，限制了装置潜在能力的发挥。
改造之后的效果
取消了原有的干燥设备内分级锥，重新设计安装了分级装置，彻底解决了大颗粒复返机头的弊端，减少了内破碎负荷40%一50%，台时产量增加30%，在料浆指标正常情况下，日产量可达150t以上，操作省力省心，尾气风机、
除尘器等干线也由此可实现连续运行60天以上不清堵，实现了长周期连续运行。
根据干燥设备内物料流动性强的特点，在机尾筛分区设计安装了物料分布器，增加有效筛分面积90%以上，从而保证了产品质量(粒度)，必1一4mm颗粒可长期稳定在90%以上，且均匀光滑，无细粉。
设计并改造了干燥设备内螺旋通道在干燥设备头的落料位置和物料运动方向。根除了机头化料，保证了装置连续运行，节约了维修经费。
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