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837 核心结构与工作原理
YBH300 是一款双缸双作用液压驱动容积式泵，其核心工作原理如下：
液压驱动系统：电机带动油泵产生高压油，通过控制阀组分配到两个油缸
柱塞往复运动：两油缸交替工作，一个活塞前进时，对应陶瓷柱塞吸入介质;另一活塞后退时，对应柱塞排出介质
介质输送：通过进出口单向阀控制，实现泥浆连续稳定输送，无搅拌和剪切现象
处理量需求：
40-50m³/h → YBH300-40 (15kW)
50-70m³/h → YBH300-60 (18.5kW)
介质特性：
含纤维多、易缠绕 → 优先选 YBH300 系列 (无叶轮设计)
高浓度、高粘度 → YBH300 自吸能力强，输送效率高
压滤机规格：
300㎡以下压滤机 → YBH300-40
300㎡以上压滤机 → YBH300-60
应用案例详情介绍：
物料特性：原矿石经过球磨机后加入硫酸双氧水电石渣含沙粒的浆料具有很强的腐蚀性，普通钢材难以承受，其物料的搅拌为高温高压热蒸汽，物料的温度能达到75度。所有的管道及阀门材料全部采用316不锈钢。
原离心泵使用情况：
采用两台大功率电机带动的离心泵为6台800平方米隔膜压滤机进料，两台泵为一开一备，进料压力为6.5公斤，由于滤布的新旧及物料的浓度变化离心泵的进料时间为30分钟—60分钟，初始流量为200立方逐渐减少直至停泵，由于物料的的特殊性，离心泵每周就要维修一次，每两周就要大修一次每次大修更换叶轮和泵壳机封费用为8000——10000元，这样月费用为16000—20000元，年使用费用就为200000--250000元，且每次维修必须i两人以上，有时维修需4人合作一般维修时间需要三个小时左右.
后使用陶瓷柱塞泥浆泵情况
采用一台YB400__120陶瓷柱塞泥浆泵为6台800平方米隔膜压滤机进料。设定压力位6.5公斤，开始进料时陶瓷柱塞运行频次大，当达到设定压力时陶瓷柱塞频次逐渐减少即电机转速变慢电机更节能，根据滤布的新旧及物料浓度的变化进料时间为30—60分钟初始流量为120个立方逐渐减少，由于物料的特性含沙及强腐蚀性对柱塞泵4个单向阀内的橡胶阀片及陶瓷柱塞的橡胶密封损伤较大，4个橡胶阀片为1个月更换一次，橡胶密封为20天更换一次，每次费用为4000—5000元，这样年维修费就为60000元左右。每次维修1—2人时间为1—2小时。
综合评价：
柱塞泵和离心泵在进料工作时间几乎相同的情况下，年维修费用和维修时间柱塞泵只有离心泵的4分之一。
一、核心系统与关键部件(按功能分类)
1. 动力驱动系统(动力来源核心)
部件名称材质 / 规格结构特点核心功能
主电机三相异步电机(15kW/YBH300-40;18.5kW/YBH300-60)防护等级 IP54，绝缘等级 F 级为液压系统提供动力，通过联轴器与液压泵直连，转速 1480r/min，运行稳定、能耗低
联轴器弹性橡胶联轴器带缓冲垫设计，偏心量≤0.2mm连接电机与液压泵，缓冲振动、补偿安装偏差，避免硬冲击损坏部件
液压泵变量叶片泵 / 柱塞泵(根据工况配置)排量可调，压力调节范围 0-25MPa将电机机械能转化为液压能，输出高压油，通过变量设计实现流量自适应(压力升高时流量减小，呼应节能优势)
2. 液压控制系统(压力 / 流量调节核心)
作为泵的 “控制中枢”，负责精准分配液压油，驱动执行机构动作，核心部件集成于液压油箱上方的控制箱内：
控制阀组：
换向阀(电磁换向阀 / 液控换向阀)：控制高压油交替进入左右油缸，实现柱塞往复运动，换向响应时间≤0.3s，确保动作同步性;
溢流阀：设定系统最高压力(≤25MPa)，超压时自动卸荷，保护液压系统免受过载损坏;
节流阀：调节油缸运动速度，进而控制柱塞往复频率(5-15 次 / 分钟)，适配不同流量需求。
液压油箱：
材质：冷轧钢板焊接，容积 310L(YBH300-40)/390L(YBH300-60);
结构：内置吸油滤网(精度 20μm)、回油滤网(精度 10μm)，配备油位计、油温计、放油阀，油箱顶部设透气帽(带防尘过滤)，防止液压油污染。
蓄能器：
规格：10-20L，氮气预充压力 10MPa;
功能：缓冲液压系统压力脉动(波动≤±0.1MPa)，稳定出油压力，减少换向冲击，保障压滤机进料压力平稳。
液压油管与接头：
油管：高压无缝钢管(主管径 φ25-φ40，壁厚≥3mm)+ 高压橡胶软管(油缸连接端，耐压力≥30MPa);
接头：卡套式 / 法兰式接头，带防松螺母，密封方式为 PTFE 密封圈 + 厌氧胶，杜绝液压油泄漏。
3. 工作执行系统(泥浆输送核心)
直接接触泥浆，实现 “吸料 - 排料” 往复动作，是泵的核心执行单元：
部件名称材质 / 规格结构特点核心功能
陶瓷柱塞α 型氧化铝陶瓷(纯度≥99.5%)，直径 φ80-φ100mm，长度 500-600mm表面粗糙度 Ra≤0.4μm，硬度 HRC≥85，两端带金属连接法兰(与油缸活塞杆螺纹连接)直接推动泥浆运动，耐磨、耐腐蚀，不粘附纤维 / 颗粒，是泵的核心易损件(使用寿命 3-5 年)
泵头体耐磨铸铁(HT250)或 316 不锈钢(可选，适配腐蚀性介质)双缸对称设计，缸径与陶瓷柱塞匹配(间隙≤0.1mm)，顶部设检修口形成密封工作腔，容纳泥浆并安装进出料阀组，缸体内壁经精密珩磨(Ra≤0.8μm)，减少柱塞磨损
进出料阀组阀座：硬质合金(WC);阀片：陶瓷 / 聚四氟乙烯(PTFE);弹簧：不锈钢 304单向阀结构(阀片 + 弹簧复位)，安装于泵头体顶部 / 侧面，与进出料口法兰连通控制泥浆单向流动，吸料时进料阀开、出料阀关，排料时反之，阀片密封面经研磨处理，泄漏量≤0.5%
液压油缸缸体：20# 无缝钢管(内壁珩磨);活塞：铸铁 + 耐磨环;活塞杆：45# 钢(镀铬处理)双缸平行布置，行程 250mm(YBH300-40)/350mm(YBH300-60)，缸两端带端盖(螺栓固定)接收高压油动力，推动活塞带动陶瓷柱塞做往复直线运动，油缸密封采用组合密封圈(Y 形圈 + 导向环)
4. 密封防护系统(防泄漏核心)
分为 “泥浆密封” 和 “液压密封” 两类，杜绝介质泄漏与液压油串腔：
泥浆侧密封(泵头与柱塞间隙密封)：
结构：组合式密封函(从内到外依次为：导向环→主密封环→副密封环→防尘环);
材质：导向环(铜合金)、主密封环(PTFE + 碳纤维填充)、副密封环(丁腈橡胶 NBR)、防尘环(聚氨酯 PU);
功能：防止泥浆从柱塞与泵头的间隙泄漏，同时避免颗粒进入密封面加剧磨损。
液压侧密封(油缸密封)：
活塞密封：双向 Y 形圈(NBR 材质，耐油温度 - 20~100℃);
活塞杆密封：U 形圈 + 防尘圈组合，防止液压油泄漏，同时阻挡外部灰尘进入油缸。
5. 辅助支撑系统(安装与运行保障)
设备底座：
材质：工字钢 + 钢板焊接，整体除锈后喷防锈漆 + 面漆;
结构：底部带 4-6 个地脚螺栓孔(孔径 φ30mm)，预留调平垫铁位置，确保安装后水平度≤0.1mm/m。
冷却系统：
类型：风冷式冷却器(标配)或水冷式冷却器(可选);
功能：冷却液压油，控制油温在 30-60℃，避免高温导致液压油粘度下降、密封件老化。
防护罩：
材质：冷轧钢板，可拆卸设计;
覆盖范围：联轴器、油缸活塞杆、阀组等运动部件，防止人员误触受伤，同时防尘、防杂物进入。
二、整体结构布局(物理位置关系)
底层：设备底座(支撑整机重量，与基础固定);
中层左侧：液压油箱 + 液压控制箱(集成液压泵、控制阀组、蓄能器);
中层右侧：双平行液压油缸(水平布置，活塞杆朝向泵头体);
上层右侧：泵头体(双缸一体式结构，顶部安装进出料阀组，侧面设进出料法兰);
连接部位：油缸活塞杆通过法兰与陶瓷柱塞刚性连接，陶瓷柱塞穿入泵头体密封函内;
动力连接：主电机安装于液压油箱侧面，通过联轴器与液压泵连接。
三、结构设计核心优势
模块化设计：各系统相对独立，拆卸维护便捷(如液压控制箱可整体检修，泵头体单独拆卸更换阀组);
双缸双作用同步性：两油缸交替动作，一个吸料一个排料，确保流量无脉动，压力稳定;
易损件集中化：核心易损件(陶瓷柱塞、密封件、阀片)均位于泵头体和密封函内，更换无需拆解整机;
防护性强：关键运动部件带防护罩，液压系统密封严密，泥浆侧密封多重防护，适应恶劣工况。
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