6月28日，凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司在现代化生产基地隆重举行二期铝/镁合金压铸件生产项目投产仪式。这条总投资达2.3亿元的智能化产线，标志着企业在轻量化精密成型领域实现重大技术跨越，为新能源汽车、电动两轮车等战略新兴产业提供关键零部件支撑。
新产线聚焦高精度铝镁合金压铸件生产，通过系统性技术升级构建起全流程智能化制造体系。在核心装备方面，引进6台3500T-6000T级智能压铸岛，配备实时压力反馈系统与模温闭环控制模块，使产品成型周期缩短至90秒以内，较传统工艺效率提升40%。针对铝合金易产生气孔的行业难题，研发团队开发出真空辅助压射与局部挤压复合技术，配合高精度模流分析软件，将产品良品率提升至98.5%以上。
工艺优化层面，产线创新采用"一模多腔+快速换模"设计，通过标准化模具接口与自动化换模装置，实现不同规格产品间的无缝切换，换模时间压缩至8分钟以内。在质量管控环节，集成在线X光检测、三维坐标测量等7套智能检测系统，可实时捕捉0.02mm级的尺寸偏差及微米级内部缺陷。配合MES生产执行系统与数字孪生技术，构建起覆盖原料熔炼、压铸成型到后道加工的全流程追溯体系。
该项目的投产使企业年产能突破800万件，在新能源汽车电机壳体、电动两轮车控制器外壳等核心部件的配套能力显著增强，客户响应速度提升至48小时快速交付，为下游客户提供更具竞争力的轻量化解决方案。
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