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0 据一汽铸锻的最新报道，12月16日，一个包含12件高品质的红旗E001后地板产品的批次，由一汽铸锻超级工厂顺利发往红旗天奇工厂。这一重要里程碑事件，不仅标志着一汽铸锻在一体化压铸车身地板产品领域正式迈入了产业化阶段，也预示着一汽集团一体化压铸技术正式开启了量产应用的新篇章。
此次交付的红旗E001后地板产品，堪称行业内最大的汽车一体化压铸后地板。它采用了革命性的设计，将原本由74个钢板冲压件组成的结构，集成为一个铝合金铸件，通过一次性压铸成型，实现了整车的少件化和轻量化。据了解，这种创新设计使得后地板的重量减轻了15%，有效提升了车辆的燃油效率和性能。
为了满足大规模生产的需求，一汽铸锻采用了大量的数智化和自动化技术。每120秒就能生产出一件后地板，满足了每年8.5万件超大压铸件的生产需求。一旦完全达产，该工厂的预计产值将达到2.8亿元，为公司的未来发展注入了强劲的动力。
值得一提的是，E001后地板还是一汽集团首款采用一体化压铸技术批量生产的产品。为了加速这一进程，一汽铸锻与集团研发总院、工程部、采购部等多个相关部门紧密合作，成立了联合项目组。他们采用了产品同步联合开发的模式，显著缩短了开发周期。从产品设计到样件交付，仅用了7个月的时间，比行业同类产品平均开发周期缩短了3个月以上。
在开发过程中，团队还自主开发了一种高强韧免热处理铝合金材料，其性能表现优异。同时，他们采用了模具分体控温结合3D打印镶块等先进技术，确保了模具区域的温度控制在40℃以下，型腔真空度低于30Mba。在完成产品精加工后，他们还安装了包括焊接螺柱、钢丝螺套、拉铆螺母等在内的116个标准件。此外，为了确保产品质量，项目还配备了100%产品在线X光检测和三维扫描、三坐标、力学性能等检测装备资源。
整个生产线采用了10000吨压铸单元，集成了压铸、熔炼、切边、矫形、激光打码、尺寸扫描、表面精整、双主轴五轴加工中心以及标准件安装线等先进装备和工艺。全线共应用了14台AGV小车和18台机器人，实现了高度自动化生产。即使在单班操作的情况下，也仅需9人即可完成全部工作，自动化和数智化水平在国内处于领先地位。
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