金川集团选矿厂一选矿车间主控室。
2008年，一选矿车间正式投产，这里主要负责矿石的破碎、磨矿、浮选、精矿脱水、尾矿处理等工艺，噪音大、粉尘多、劳动强度大是车间最大的特点。
2020年，在技术创新带动全面创新发展战略的引领下，金川集团选矿厂率先在一选矿车间实施无人化改造，打造“5G+”智能智慧车间，将5G、人工智能技术、机器视觉、大数据分析等技术与选矿技术深度融合，建成了同行业首个智能智慧选矿车间。
“无人值守？这不可能。”碎矿运行班丙组组长王静在选矿厂工作了12年，每天上班被矿灰裹成一个“黑人”是他的常态，他同大多数人一样都不相信流程复杂、配合密切、机关众多的选矿环节有一天竟然可以自动化，而人只需要看着监控镜头，在电脑上动动手指就可以操纵设备。
但当他踏入主控室的时候，剩下的只有惊讶和新奇。“不用去现场，一键启动，机器自己识别、自动给料、自己生产。”王静说，一开始有技术人员来培训，一周后顺利上手，以后每天精精神神上班来，干干净净下班去。
一选矿车间机器人。
选矿厂一选矿车间主任高泽东介绍，选矿厂一选矿车间“5G+”智能升级改造项目主要包含自动化控制、智慧视觉分析、数据采集、在线点巡检四大系统，实现了全程设备状态自动研判、远距离VR场景实时动态观测、生产作业过程实时动态安全管控、生产数据实时推送，还能根据每天生产矿量、能耗物耗等数据自动分析并指导生产。
其中，一选矿（2022全国选矿技术创新与应用线上报告会）车间里主控室1台机器人和生产现场的3个机器人为主控室与生产现场之间搭建了一条“时空隧道”，生产现场机器人定时巡逻检查现场工艺参数、设备运行及生产数据，并实时上传至主控室机器人，实现了信息实时交互对接。
还有在线传感和三维仿真技术，替代了传统的人工巡检，实现了7大类700多个数据在线监测、分析和故障诊断；“金属探测+翻板除铁”技术，解决了人工捡铁的繁杂程序，实现了在线检查、识别和分拣铁器……
“‘5G+’智能样板间建成后，彻底改变了以人工为主的岗位值守、岗位操作等传统作业方式，避免了人员与粉尘、噪声接触。同时，劳动生产率提高了3.2倍，设备故障率下降了13%，生产成本降低了2.2%，无限激发了选矿‘数字化工厂’的新动能。”高泽东说。
一选矿车间内景。
今年以来，选矿厂实施选矿工艺技术和运营管理的全面共创、共建、共享，对设备运行、工艺参数、生产管理等进行优化，建立了“碎矿AI智能操控系统”“5G+人机交互智能巡检系统”“5G+智能数字群呼系统”，开展了保镍、提铜、降镁技术攻关和铜镍混合精矿中提贵金属的试验研究；经过“保镍”工艺技术创新攻关，与2019年相比龙首矿石镍回收率提高了0.57%；精矿氧化镁含量降低了0.74%；精矿铜回收率提高了1.68%。在铜镍混合精矿中提取贵金属的试验研究，显示结果贵金属的富集比达到1000倍以上。高泽东表示，选矿数字化、智能化有效提高了生产作业效率及技术经济指标，提升了安全生产保障能力、生产管理效率和生产经营决策能力。
下一步，选矿（2022全国选矿技术创新与应用线上报告会）厂将继续以“创新、协调、绿色、开放、共享”新理念为引领，探索“5G+选矿”的技术发展路径，全面实现智能选矿、绿色选矿，争做智慧选矿和生态选矿的引领者。
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