金川集团镍钴二矿区近日成功投运国内首套非接触式钢丝绳智能监测系统，标志着矿山安全检测技术迈入新阶段。该系统由金川集团联合华中科技大学、中南大学共同研发，应用于副井提升工区，为矿山安全生产提供智能化保障。
传统钢丝绳检测主要依赖人工目检或接触式探伤，效率低且存在安全隐患。新系统采用“AI视觉+开环磁化”技术组合，可在钢丝绳高速运行状态下实时监测，无需停机或人工干预。永磁体组对钢丝绳进行磁化后，传感器通过捕捉磁场畸变信号，精准识别断丝、磨损等损伤状况，检测精度提升至毫米级。
系统核心创新在于“一拖二”检测结构设计，单台设备可同步完成两路监测任务，设备利用率提升100%。自动喷标装置能在发现损伤时即时标记定位，配合智能报表系统生成结构健康评估报告，使维护人员快速锁定问题区段。测试数据显示，该系统对直径超过40mm的
镍矿专用钢丝绳检测准确率达到99.2%，远超行业标准。
在节能降耗方面，该装置采用间歇式磁化技术，相较传统连续磁化方案节能30%以上。智慧管理平台整合历史检测数据，为每根钢丝绳建立全生命周期档案，通过大数据分析预测剩余使用寿命。现场应用表明，该系统可使钢丝绳更换周期延长15%，单条矿井每年节约材料成本超200万元。
镍钴矿山作业环境对检测设备提出特殊要求。研发团队针对高湿度、强粉尘工况优化传感器防护等级，关键部件采用航空级
铝合金外壳，既保证轻量化又具备抗腐蚀性能。电磁兼容设计有效抵御井下变频器干扰，确保信号采集稳定性。目前系统已通过防爆认证，可在含有硫化氢气体的深层矿井安全运行。
金川集团作为全球第三大镍生产商，其矿山提升系统日均运行超18小时，钢丝绳安全直接关系生产连续性。新系统投运后，故障排查时间从原先的4小时缩短至15分钟，提升机停机检修频次下降60%。二矿区计划年内完成主井系统的智能化改造，后续将在龙首矿等矿区推广该技术。
国际矿业装备领域正加速智能化转型。相比加拿大某公司推出的激光扫描检测系统，金川方案在成本控制方面优势明显，且更适合大直径钢丝绳场景。德国蒂森克虏伯近期开发的类似产品仍依赖接触式传感器，检测速度受限。中国
有色金属工业协会认为，该成果为矿山装备国产化替代提供了新范本。
技术团队透露，下一代系统将集成5G传输和数字孪生技术，实现提升系统全域状态可视化。正在开发的预测性维护模块可通过分析金属疲劳微观信号，提前7天预警潜在断裂风险。相关算法已在国内某深海钻探平台完成验证，识别准确率较现有水平再提升40%。
随着国家应急管理部新版《金属非金属矿山安全规程》实施，智能监测设备需求持续增长。除矿山领域外，该技术可适配港口起重机、电梯缆索等场景，市场潜力超过50亿元。国内已有三家大型钢铁企业就技术转让与金川展开洽谈，首批民用化产品预计明年投放市场。
该系统的成功应用，验证了产学研协同创新的可行性。项目组累计攻克12项关键技术，形成自主知识产权体系，其中永磁体阵列优化方案处于国际领先水平。金川集团表示将持续投入智能矿山建设，推动采掘装备向无人化、远程化方向发展。
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