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本发明涉及一种用于控制多种煤气混合热值、压力及含硫量的方法及系统，属于冶金技术领域。该方法包括：检测混合前各种煤气的热值、含硫量、流量和压力，检测混合后煤气的流量和压力。利用控制器设定混合后煤气热值要求、压力要求及含硫量限定值，根据模型计算出各种煤气混合比例的解空间，再结合混合前和混合后煤气的压力和流量数据确定各种煤气的最佳混合比例和流量。采用本方法及系统可实现准确控制混合煤气热值、压力以及含硫量，为避免混合站向煤气管网过度取气、避免混合煤气燃烧后烟气中硫超标提供了方法。
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本发明涉及一种提升转炉废钢比的生产工艺，属于冶金技术领域。包括如下步骤：上料，将废钢上料至高位废钢料仓；换热，将转炉高、中温段烟气余热进行换热并产生热风；预热，使用换热产生的热风对高位废钢料仓中的废钢进行预热；送料，高位废钢料仓中预热后的废钢在转炉吹炼过程中加入转炉。本发明充分利用了转炉的烟气余热，废钢在转炉冶炼过程中入炉，减轻转炉加废钢压力，同时减少废钢预热产生的污染，该工艺操作简单，有效提升了转炉的废钢比。
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本发明公开了一种可更换水渣蒸汽回收装置及其安装方法，属于冶金工业技术领域，所述水渣蒸汽回收装置由主干、枝干和枝条组成一个具有平面结构的树状体，主干上设有用于将其可拆卸地固定于水渣蒸汽排汽筒上的安装组件，且主干在插入水渣蒸汽排气筒内的一端上设置多个枝干，枝干上设置若干个枝条。所述安装方法通过在水渣蒸汽排汽筒上开设通孔，并利用安装组件可实现上述水渣蒸汽回收装置在水渣蒸汽排汽筒上的简便安装和更换。本发明装置结构简单，价格低廉，安装和更换方便，可以显著降低水渣蒸汽的排放量，减少环境污染，提高水渣蒸汽中水的回收率，降低建设投资和运行成本。
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本发明涉及一种高速线材模块机组间事故处理系统及方法，属于钢铁冶金工业高速线材轧制技术领域，在减定径机组前卡断剪的进料端设置事故处理系统，事故处理系统包括编码器、电磁阀、摆杆装置和剪断装置，编码器与电磁阀、减定径机组、精轧机组相连，电磁阀与摆杆装置相连，编码器接收减定径机组和精轧机组的故障信号并将故障信号转换为控制电磁阀通断的指令，编码器通过控制电磁阀的通断控制摆杆装置及时将轧件从正常轧制位导出至剪断装置的工作位，剪断装置将轧件在线剪切碎断。本发明解决了精轧机组模块与减定径机组模块之间导槽内轧件残留的问题，减少了高速区事故后处理时间。
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本发明属于冶金环保领域，涉及一种低碳转底炉及其使用方法，包括设置在转底炉两侧固定炉墙内并沿转动炉盘旋转分的加热区、碳基还原区、氢基还原区与冷却区，加热区与冷却区之间在炉墙内还设置有装出料区；装出料区两端设置有隔墙，加热区顶部设有排气烟道。本发明利用粉尘中自带的少量残炭做碳基还原剂，物料入炉后，先利用尘泥中碳还原，之后在料面喷吹焦炉煤气或氢气，气体在冷却球团同时预热裂解产生H2和CO，对球团进行深度还原，既可以降低转底炉的碳排放，又可以防止炉底板结。
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本发明涉及一种连续加料电弧炉的智能加料控制方法，属于冶金装备技术领域，首先确定废钢输送槽尺寸和设定激振器初始工作模式，然后通过视觉成像获取天车磁盘取料的种类和计算加入输送槽内废钢物料的重量，然后标定输送槽内废钢物料的行走速度，判断废钢物料所处输送槽内的位置，计算得到单位时间入炉废钢重量和累计入炉废钢物料的重量；然后采集检测电弧炉内的熔池大小和温度状态，进一步利用电弧炉智能加料控制系统对采集得到的数据进行运算判断下一步冶炼状态来调节天车磁盘取料的工作模式和废钢输送槽激振器的工作频率，达到自适应匹配加料的目的。
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本发明属于冶金、煤碳领域，涉及一种煤粉均衡调用系统及其方法，包括顺次连接的原煤仓、给煤机、磨煤机、收粉箱体，磨煤机上连接有干燥器发生炉，收粉箱体上通过煤粉风机入口阀连接有煤粉风机；收粉箱体底部分别连通有第一煤粉仓与第二煤粉仓，第一煤粉仓底部设置有与第二煤粉仓连通的输粉罐。本发明可以确保一个制粉系统制备出的煤粉单独或同时向一个及多个煤粉仓输送煤粉。同时煤粉仓之间也实现了互联互通，确保了煤粉的高效化利用，还避免了因煤粉储存时间过长造成的自身板结起坨、质量下降引起的高炉喷吹波动。
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本发明属于冶金质量检测技术领域，涉及一种跟踪钢样检测时间的方法，包括以下步骤：S1、记录试样检测过程中的试样信息，包括样品种类、试样编码、委托到达时间、样品发送时间和样品到达时间；S2、通过标签打印机打印试样标签，并将标签贴在样品上；S3、将样品发送到制备工位上进行试样制备；S4、在直读光谱仪的试样编码栏处扫描二维码录入试样编码；S5、显示试样成分数据和试样分析时间。本方案使每个试样的检测时间在检化验钢样分析系统中动态的实时展现，解决操作人员对检测时间无法直观了解、对超过检测时间的原因不能及时准确填写的问题，从而避免因信息传递不及时影响检测结果且难以追溯失败原因的情况。
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本发明属于机械技术领域,公开了一种输送装置及方法。一种输送装置,其特征在于:输送带的环形两端装有从动链轮机构和主动链轮机构;传动装置安装在支撑结构上并连接主动链轮机构。输送装置的方法,其特征在于:在输送带的上方有导料槽,磁盘吊B将废钢C装入导料槽,导料槽将废钢C装上输送带并将废钢C限制在输送带上运动输送,驱动装置转动主动链轮机构,驱动输送带,将废钢C连续送往受料设备A。本发明具有性能可靠,输送能力大,抗冲击,并耐一定的高温,且自身运行平稳,对物料适应面广,有一定的倾斜和弯曲输送的能力,是具有在冶金电炉、转炉和其它物料输送上有推广价值的新技术。
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本发明涉及一种生物可降解纳米羟基磷灰石-镁金属基复合材料,属于生物医用材料领域,所述材料由金属镁和纳米羟基磷灰石颗粒的混合物组成,其中金属镁为纯镁,羟基磷灰石和镁的质量比为0.01～50∶100。本发明的纳米羟基磷灰石-镁金属基复合材料可采用高洁净度的熔炼技术或粉末冶金技术制造。本发明材料基体与增强纳米颗粒之间的结合紧密,纳米颗粒分布均匀。本发明降解速度可控,生物相容性和力学性能良好,在骨组织工程支架、骨内固定紧固件及骨承重部位缺损修复等医用材料领域有广泛的应用前景。
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本发明的名称是多管式罐内炉渣可控温冷却装置,属冶金节能领域。它包括冷风箱入口管、冷风箱、热风箱出口管、热风箱、渣罐、冷风送入管、热风排出管及炉渣。将多管式罐内炉渣可控温冷却装置插入渣罐中,冷风经冷风箱入口管进入冷风箱后分由1～640根冷风送入管送入与冷风送入管配对的1～640根热风排出管,对炉渣进行冷却。冷风经热风排出管加热为高温热风后进入热风箱汇聚,高温热风即从热风箱出口管流往热风总管供外界使用。冷风在流经热风排出管时就把炉渣的热量带走,换热的多少由送入冷风量与风温调控。
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本发明公开了一种无头轧制线材生产工艺及其设备，属于冶金技术领域，本工艺包括：连铸出单流的高速连续铸坯，且连铸拉速控制在2.8m/min～10m/min；将连铸出的高速连续铸坯通过连续的轧制变形和控温冷却，形成单根连续直条成品轧件，且铸坯变形速度根据秒流量相同原则与连铸拉速相匹配；将连续直条成品轧件按需进行分段、卷取和收集。本设备包括顺次设置的炼钢连铸单元、衔接单元、中间轧制单元、控温成型轧制单元、分卷单元以及成品处理单元。本发明能既实现连铸与轧钢产能匹配轧制，又实现无头直接轧制。
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本发明公开了一种具有热防护功能的粒化系统，一种具有热防护功能的粒化系统，包括转轴、辅助冷却风供应单元、温度监测单元和粒化器；粒化器固定在转轴的顶部；其特征在于：所述辅助冷却风供应单元为温度监测单元和粒化器提供冷却风；所述辅助冷却风供应单元包括风筒和进风管道；风筒通过进风管道与风机连接；所述温度监测单元和粒化器设置在风筒内；所述温度监测单元包括多个热电偶、过孔径导电滑环、止转片和止转装置；多个热电偶设置在所述粒化器内，止转装置设置在所述粒化器的下方；所述过孔径导电滑环套设在转轴上，并通过止转片固定在止转装置上；本发明可广泛应用在钢铁、冶金等领域。
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本发明提供一种提高泡沫钛致密度的方法，采用传统粉末冶金混合元素法制备泡沫钛过程中，添加稀土Er2O3粉，其添加量≦0.75wt%。经过原料的混合、压制成型和造孔剂的脱除和真空烧结，最后得到致密度较高的泡沫钛。本发明通过添加适量的稀土Er2O3，通过在烧结过程产生液相来提高材料的致密度，有效减少微观小孔的数量来提高泡沫钛的致密度，进一步改善泡沫钛的微观组织和力学性能，解决本领域长期未解决的技术难题。本发明工艺简单，具有较强的操作性。
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本发明涉及一种非正交蜗杆传动副及其建模方法和制造方法，属于机械传动技术领域。非正交蜗杆传动副包括相互匹配的圆柱蜗杆和蜗轮，所述蜗轮为圆柱状，所述圆柱蜗杆和所述蜗轮之间的轴交角为Σ，其中，0＜Σ＜90°。该非正交蜗杆传动副应用于非90°空间交错轴线的运动和动力传动。相比于传统圆柱蜗杆传动，非正交圆柱蜗杆传动同时参与啮合的齿数多而承载能力大幅提升，瞬时接触线方向与相对滑动方向的夹角(润滑角)更接近90°且具有人工油涵而易于形成动压油膜，有利于蜗杆副齿面润滑及延长使用寿命，适用于火炮分度机构、雷达旋转机构、光热塔定日镜回转机构、起重运输机械以及冶金机械等重载设备中。
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本发明属于冶金技术领域，提出一种自动启闭式电炉加料装置，旨在解决加料设备对厂房标高要求高，加热炉高温烟气外溢等问题。本加料装置包括有连接在电炉上并能自行闭合的配重式受料斗和布置在电炉一侧并能开启及连通配重式受料斗的旋转振动给料机。本发明的自动启闭式电炉加料装置可有效降低厂房标高，以减少建设造价，并有助于降低炉内高温烟气外溢及热量损失，以保持冶炼气氛，减轻了除尘系统工作负担，及将低冶炼电耗，缩短冶炼周期，获得产能增加。
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本发明属于冶金领域，涉及一种转底炉高锌除尘灰制取碱式氯化锌的方法，转底炉除尘灰用氨水+氯化铵浸取，过滤后得到一次滤液和滤渣，滤渣用净水冲洗，滤液与冲洗水再次浸取除尘灰，滤液中锌氨络合离子达到浓度后，用高锰酸钾及金属锌粉置换净化后过滤，净化渣与一次渣一起进入转底炉焙烧，净化液蒸氨，得到碱式氯化锌沉淀，洗涤后烘干后得到产品碱式氯化锌，滤液返回浸取除尘灰，二次滤液盐浓度富集到15％后外排至蒸发系统制取混合盐。
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本发明属于冶金除尘工艺领域，涉及一种对转炉煤气粗灰进行烘干和气力输送的装置，包括A塔及B塔，所述A塔包括相连的粗灰仓与立式烘干机，所述B塔包括布袋除尘器、设置在布袋除尘器底部的集灰斗以及设置在集灰斗底部的仓泵，所述立式烘干机与所述集灰斗通过连接管道相连。粗灰仓下锥斗内的流态化粗灰进入立式烘干机内进行烘干，再导入布袋除尘器进行收尘，最后通过仓泵送至车间外的集中灰仓或直接送至转炉利用；热风进入立式烘干机后将粗灰物料带起，被布袋除尘器净化后，通过风机和管道排出厂房屋面。本发明装置克服了转炉煤气干法除尘粗灰含水量大而不利于气力输送的特点，将粗灰烘干后再进行输送，运行稳定，结构紧凑，适用性强。
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本发明涉及一种含锌、铁烟尘及炉渣的综合回收处置工艺，属于冶金固废处置技术领域，该工艺具体为：在绝对压力1～50kPa下，将含锌、铁炉渣在熔炼熔化期加入熔炼炉形成熔池，将含锌、铁烟尘、内配碳、胶凝材料和水压制成球在熔炼还原期加入熔炼炉，含锌烟气经冷凝器、惯性除尘器和布袋除尘器回收金属锌粉，含CO尾气返回作为燃料烘干球团，在熔炼造渣期加入造渣剂，将熔渣从出渣口排出经气淬和离心粒化器制成粒化渣，铁水/合金液从底部出铁口排出，实现锌、铁、渣分离与回收，本工艺以电为主要能源，摆脱了对煤气等燃气的依附克服了流程长、能耗高的缺点，并且可实现脱锌率在99％以上，锌粉纯度在90％以上，实现二次资源回收和固废零排放。
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本发明提供了一种大规格模锻件用铸锭的制备方法，包括：将合金原料进行熔炼和铸造，得到大规格模锻件用铸锭。本发明的关键在于化学成分精准控制以及铸造工艺参数控制。根据本发明确定的化学成分范围生产出的铸锭Fe、Si含量低，铸锭中难溶相少且弥散分布。根据本发明的铸造工艺参数生产出的铸锭，组织均匀性与稳定性高，铸锭显微疏松等内部冶金缺陷少且尺寸小。本发明还提供了一种大规格模锻件用铸锭。
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本发明公开一种铁矿石烧结的方法及矿物相含量的定量表征方法，采用铁矿石平衡相烧结技术，对烧结矿的相组成进行定量研究，从而明确最佳的烧结矿配比和烧结参数条件。本发明运用了平衡相烧结技术，与传统烧结杯试验和工业试验相比，可以大幅减少实验误差。运用XRD、扫描电镜、矿相显微镜等设备对烧结后样品进行检测，各种检测结果相互印证，确保物相判断的准确性，同时采用ImageJ软件对矿物相含量进行定量计算，进而得到精确的物相类型及定量组成。因此，此方法具有检测结果精确的特点，该方法可以在物相层面上分析烧结原料及条件变化对烧结矿物相组成产生的影响，进而分析烧结矿冶金性能的变化，具有科学性和实用性。
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本发明公开了一种城市污泥在小球烧结中的资源化利用方法，其特征在于，包括以下原料及其重量份数：城市污泥1～18份；铁精矿粉12～20份；生石灰12～24份；冶金废料132～150份；将以上原料进行以下步骤：1)将称量好的原料进行混匀；2)将步骤1)中得到的混匀后的原料，通过造球机进行造球；3)将步骤2)中制得的小球进行筛分；将粒度小于3mm的小球作为步骤2)中的原料，进行步骤2)和步骤3)；将粒度不小于3mm的小球作为烧结混合料原料，输送至烧结机进行抽风烧结；所述粒度不小于3mm的小球在烧结混合料原料中的重量配比为6％～8％。
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本发明公开了适用于高速线材轧制的高塑性硬质材料辊环及制造方法，该材料的化学组成按重量百分比为：C：4～5.5％，Re：0.04～0.1％，W：6～18％，Mo：3～5％，Cr：4～6％，Ni：0.5～2％，V：6～8％，S<0.035％，P<0.035％，其余为Fe。其制造方法采用电炉冶炼，离心铸造，球化退火+淬火+多次回火的热处理工艺。该种高塑性硬质材料辊环的技术创新点主要集中于材料创新和工艺创新两个方面，具有优异耐磨性，具有较高强韧性配合。主要用于取代目前国内冶金工业轧钢领域中广泛使用的普通铸铁辊环和WC辊环，延长辊环的使用寿命周期，提高高速线材轧机的作业率。
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本发明公开了一种规模化定制生产的炼钢工艺，属于冶金生产技术领域，其工艺流程为：铁水经铁水预处理装置脱硫后，转入初炼炉完成脱硅、脱磷和脱碳处理，并按基本一致的成分与温度转入中间炉保温储存和成分均匀，再按定制需求量转入精炼炉调整成分后进入连铸机。本发明通过设置中间炉作为缓冲，可以隔断任何一个转炉事故对铸机的影响，多钢包连浇连铸不受转炉生产节奏的影响，将本发明应用在炼钢生产时，可以实现规模化定制生产、缩短小额订单交付周期、满足更广泛的客户需求、且具备灵活的生产调度功能。
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本发明涉及一种熔渣干法粒化及余热回收系统，属于冶金节能技术领域。该系统包括熔渣干法粒化单元1和余热回收单元7，所述熔渣干法粒化单元1和余热回收单元7通过链斗式输送机6连接；所述链斗式输送机6头部上方设有冷料仓2，可向输送机卸入冷料；冷料仓2的底部设置有流量调节装置3，通过其进行冷料流量调节，实现冷料流量可控。本系统通过冷料与粒化后的渣粒相互混合，渣粒温度降低，避免渣粒再熔化，降低对输送机械耐高温的要求；使用链斗式输送机进行渣粒转运，方便干法粒化单元与余热回收单元依据场地实际情况灵活布置；提供渣粒温度的控制方法，使得余热回收单元入口的物料温度基本保持稳定。
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本发明涉及冶金行业炼钢技术领域，特别是涉及一种提高钢水可浇性的方法。包括以下步骤：RH合金化处理工序，通过真空加料系统向钢包内的待合金化处理钢水加入合金，以获得达到预设条件的合金化钢水，所述合金化钢水所达到的预设条件包括钢水的含氧量小于10ppm和钢水的含硫量小于或等于0.02％；RH钙处理工序，通过喂丝机向钢包内的合金化钢水喂入钙线，以获得钙处理后的钢水；浇铸工序，将钙处理后的钢水通过中间包转移至结晶器，根据中间包中前一炉次钢水的可浇性调整后一炉次钢水在RH钙处理工序中的喂钙线量。下有益效果是：提高了钢水的可浇性，确保生产顺利进行，保证了产品质量和生产效率。
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本发明属于冶金设备领域，涉及一种氧化铁皮的收集清理装置及应用该装置的加热炉，包括溜槽，其一端设有冲渣水管、另一端设有排渣箱，所述冲渣水管沿所述溜槽的延伸方向且朝向溜槽内布置，所述排渣箱用于承接冲渣水管冲出的冲渣水及溜槽内氧化铁皮；所述溜槽的底面带有坡度，其距离地面较远的一端上设有冲渣水管。所述氧化铁皮的收集清理装置沿出料炉门宽度方向布置且设置在辊道基础壁上。本发明解决了现有热轧板坯加热炉出料炉门口氧化铁皮堆积或掉落炉底，给炉区环境造成影响、导致设备或电缆损坏的问题，解决了辊道侧壁基础结构处理困难的问题，降低了设计及施工难度，改善了炉区环境。
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本发明涉及湿法冶金技术中的浸出领域，公开了一种软锰矿和闪锌矿联合氧压酸浸工艺，包括以下步骤：(1)调浆：在软锰矿和闪锌矿中加入水和酸进行调浆；(2)联合浸出：将浆料打入高压釜，密封后通入氧气浸出0.85小时‑1.25小时，得浸出液；(3)闪蒸：将浸出液送入闪蒸槽降温降压后回收蒸汽，再降低温度，然后送浓密机分离，得上清液和底流；(4)将底流进行浮选回收硫得硫精矿，从上清液回收金属锌和二氧化锰。本发明采用氧压联合酸浸工艺，同时浸出软锰矿中的锰和闪锌矿中的锌等物质，充分的利用自然资源中的锌、锰和硫，减少了资源的浪费；该工艺具有流程短、成本低、环境友好、设备腐蚀小，试剂消耗少，无三废污染，易实现产业化的优点。
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本发明涉及一种双蓄热智能诊断燃烧系统及诊断方法，属于钢铁冶金燃烧系统技术领域。包括煤气蓄热系统和空气蓄热系统，通过在煤气蓄热系统上设置流量检测装置、流量调节阀、压力传感器、温度传感器、CO传感器；空气蓄热系统连接有流量检测装置、流量调节阀、压力传感器、温度传感器、O2传感器等检测设备，能够及时发现运行过程中出现的问题；解决传统双蓄热燃烧系统中出现的CO含量超标、排烟超温、蓄热体损坏检修的技术问题。
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