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本发明属于冶金行业过程控制技术领域，尤其涉及一种信号驱动的电熔镁炉电极电流一步最优前馈PID控制方法。该方法包括对实时数据进行采集并存储；根据电机转动频率以及电极电流建立熔炼过程电极电流机理模型；通过Taylor展开电极电流机理模型而建立由低阶线性模型和高阶非线性未建模动态组成的电极电流控制器设计模型；针对低阶线性模型设计PID控制器，针对高阶非线性未建模动态设计消除前一拍未建模动态的补偿器；通过采用一步最优前馈补偿律来设计PID控制器和前一拍未建模动态补偿器的参数，得到电熔镁炉电极电流的控制器。采用上述方法改善了电流控制精度，降低了能源消耗，满足工艺要求。
本发明涉及化工冶金领域，具体涉及一种利用红土镍矿热解和还原反应的系统。针对现有转底炉处理红土镍矿技术中没有考虑在直接还原过程回收还原煤中的油气资源，本发明提出一种烟气余热炉体内部再利用型红土镍矿干球团的热解和还原反应系统及方法，来实现红土镍矿煤基直接还原过程中的煤的热解和红土镍矿的还原熔炼生产镍铁粉。该系统中热解后的半焦继续在转底炉内参加红土镍矿的直接还原反应得到金属化球团。该系统能够在红土镍矿直接还原过程实现了煤的热解，使宝贵的油气资源得以回收，增加了转底炉煤基直接还原工艺的副产品，并且，炉体内部产生的烟气余热可以被有效再利用，从而，实现绿色环保，间接降低工艺能耗和成本。
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一种用于锂电池负极材料生产用石墨坩埚及其制备工艺，属于石墨坩埚制备技术领域，解决了现有石墨坩埚强度低、性能差和成品率等技术问题。本发明的技术方案为：一种用于锂电池负极材料生产用石墨坩埚，由下列原料配制而成：重量份为49份的针状焦、重量份为28份的煅烧焦粉料、重量份为22.7份的沥青粘结剂和重量份为0.3份的硬脂酸添加剂；本发明采用中碎配料、混捏、压型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化、机加工的制备工艺，通过工艺参数的选取，本工艺的产品密实度增加，降低了制品的孔隙率提高抗氧化能力，机械强度和对空气的渗透能力大大提高，增加了石墨坩埚的性能，产品的使用次数提高50％以上。
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本发明公开了一种耐高温高导电CuCrNb系铜合金粉末的制备方法，所述铜合金粉末的成分按质量百分比计为：Cr 3.2‑6.5%、Nb 2.9‑5.8%、余量为铜，所述制备方法包括以下步骤：S1熔炼；S2热锻；S3机加工；S4等离子旋转气雾化制粉：将旋转电极装配到雾化制粉设备的进给装置中，进行雾化制粉；S5筛分。本发明通过对合金成分调整改善铜合金的高温性能，采用等离子旋转气雾化制备粉末，高转速骤冷条件下可以促进CrNb相的析出，从而提高粉末冶金后的耐高温及导电性能，通过控制制粉转速调整细粉与粗粉的比例，解决了铜合金在高温环境下易软化的技术难题，扩展了铜合金的应用领域及范围。
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本发明涉及一种铝钒碳中间合金及其制备方法,在现有铝热还原法生产铝钒中间合金的基础上,利用原设备和冶炼工艺,仅添加一定量的碳粉即可生产质量优良的铝钒碳中间合金。经检验,中间合金成分均匀、无夹杂等缺陷,添加用于钛锭中,使碳元素以含碳中间合金方式加入,消除了钛锭原熔炼工艺中直接使用碳粉造成的污染和夹杂的质量隐患,能有效地提高钛材中碳元素的均匀性和准确控制,解决了碳元素的添加和均匀性问题,生产的钛锭碳元素分布均匀,无夹杂等冶金缺陷,可满足航空航天等领域用高质量钛材的质量要求。本发明具有工艺简单、操作简便、成本低廉和成分控制准确、稳定等显著优点,适合工业化生产。
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本发明公开了一种NiO多孔薄膜的制备方法,该方法先对Ni基片进行预处理;然后以预处理后的Ni基片为阳极,Pt片为阴极,硝酸水溶液为电解液,在搅拌电解液状态下,施加5V～25V电压进行5min～30min的阳极氧化处理;接着将经阳极氧化处理后的Ni基片取出,用去离子水冲洗,自然风干,得到具有非晶态NiO多孔薄膜的Ni基片;最后将具有非晶态NiO多孔薄膜的Ni基片置于马弗炉中焙烧,得到Ni基结晶态立方相NiO多孔薄膜。采用该方法制备的NiO多孔薄膜与基体材料Ni基片无明显的界限,两者之间结合强度高,避免了采用其它方法制备的NiO多孔薄膜在长期使用过程中的变形、粉化和脱落问题,增强了其循环稳定性能。
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本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种从含砷烟尘中回收有价金属及砷安全处置的方法，包括氧压水浸、浸出液固砷、水泥固化、浸出渣洗涤和洗渣回收有价金属5个步骤。通过氧压水浸，脱除烟尘中可溶砷，浸出液经石灰沉砷法合成稳定的固砷矿物，然后采用水泥固化的方式固化固砷矿物。浸出渣经洗涤、还原熔炼、氧化吹炼等工序，最大化回收利用各有价元素。此方法将砷从烟尘中脱除并合成稳定的固砷矿物，而使锑、铅、铋等尽可能留在浸出渣中，实现砷与有价金属的分离并无害化。本发明资源综合利用率高，原料适应范围广，解决了传统工艺提取过程中污染问题，特别是铅锌冶炼过程产生的烟尘，本方法的优势更加明显。
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本发明公开了一种气雾化制备球形铬粉的方法，属于粉末冶金技术领域。具体方法步骤包括：1)铬粉制备，将铬块进行低温研磨破碎制粉，温度控制在‑50～10℃；2)压制，将铬粉装入胶套内并进行震动、反向墩料后压制，压力为150MPa～300MPa，保压时间为5min‑15min；3)烧结，将压制好的铬棒装入真空烧结炉内进行烧结，烧结最高温度控制在1000℃～1200℃，保温时间30～480min，真空度<100pa；4)气雾化EIGA，将烧结后铬棒装入EIGA(旋转电极感应熔炼真空气雾化)进行制粉，加热功率10～40Kw。本发明制备的球形铬粉的优点纯度高、气体含量低、球形度好，铬粉粒度范围分布广。
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本发明涉及一种采用复合盐处理不溶性富钾铝矿物制备硫酸钾的方法，包括：(1)将不溶性富钾铝矿物与复合盐混合后进行焙烧处理，焙烧料经水浸出，固液分离后获得固体1和液体1；(2)向液体1中加入氧化钙或氢氧化钙后搅拌，经固液分离获得固体2和液体2；(3)向液体2中通入CO2直至溶液pH到约9～10，经固液分离获得Al(OH)3固体和液体3；(4)将溶液3用硫酸调节pH至约7～9，蒸发结晶，固液分离后得到硫酸钾和液体4。
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本发明公开了一种氰化尾渣资源化利用的综合处理方法，涉及有色金属冶金及环境治理领域，是将金铜精矿、氰化尾渣、石英石、煤等配料后，经过高温熔炼，将氰化尾渣中的氰根转化为二氧化碳和氮氧化物进入烟气，当烟气进入余热锅炉，在高温条件下与烟气中一氧化碳发生氧化还原反应转变为氮气。氰化尾渣中的有价金属金、银、铜、铅等金属进入冰铜中被回收，锌、铁进入炉渣中被回收。该方法采用富氧侧吹炉对氰化尾渣进行协同处置，不产生二次污染，同时综合回收氰化尾渣中的有价金属，具有良好的经济效益和环境效益。
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本发明属于冶金技术领域，涉及一种电解锰阳极板板栅及其制作方法。该电解锰阳极板板栅，包括如下质量分数的原料：锡1.5%～3.0%、锑0.3%～1%、镧0.05%～1.5%、铈0.05%～1.5%、钠0.05%～2%、硼0.05%～2%，铅为余量。本发明，通过加入硼和钠，以及镧和铈，并配合熔炼铸造工艺，使获得的阳极板板栅，其使用寿命更长、电阻更低、电耗更少，可为企业带来良好的经济效益。
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本发明公开了一种金属材料熔融涂覆成形装置及方法，该装置包括金属熔炼单元，还包括气压驱动装置、熔融涂覆头、激光表面辅助重熔装置、三维成形平台、气氛保护装置；气压驱动装置通过管路与金属熔炼单元连接；熔融涂覆头连接至金属熔炼单元下端，所述三维成形平台设置在熔融涂覆头的下方；激光表面辅助重熔装置设置在三维成形平台的一侧；金属熔炼单元、熔融涂覆头、激光表面辅助重熔装置和三维成形平台均设置在气氛保护装置。本发明能够实现金属材料高效、高质量、低成本零件的增材制造。
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本发明涉及一种铸轧法生产锂电池用8021铝合金软包箔的方法，属于铝加工领域。该方法的步骤为：熔炼‑铸轧带坯‑铸轧卷退火‑冷轧‑中间退火‑箔轧‑成品退火‑分卷‑检验包装入库；铸轧带坯是根据8021铝合金的化学成分冶炼铝合金熔体，然后铸轧成金属带坯；前箱温度680‑700℃，前箱液位高度为150‑240mm，铸轧速度为0.65‑0.85m/min，板坯厚度为5.5～7.5mm。本发明采用铸轧法生产的8021合金铝箔坯料具有良好冶金性能及加工组织性能，与热轧法相比铸轧法生产生产周期短，节约了能源，降低了生产成本。
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本发明涉及一种低碳高铝钢及其电渣生产方法，属于冶金熔炼技术领域。为解决低碳高铝钢电渣过程中Mn元素烧损和钢材皮下气泡的问题，本发明提供了一种低碳高铝钢的电渣生产方法，包括将原材料通过转炉冶炼→LF精炼→连铸工艺制成电渣重溶的金属电极；向结晶器中加入电渣重熔渣造渣，以步骤一所得金属电极为自耗电极，在氩气保护下进行电渣重熔；当生产钢锭重量为6t时，在造渣精炼过程中加入铝1000g，在电渣重熔过程中加入铝5340g；完成电渣重熔并补缩。本发明采用氩气保护并严格控制铝的加入量和加入时机，缓解渣液氧化，减少钢种Mn的烧损；强化脱氧，防止钢材皮下气泡的形成，解决了低碳高铝刚电渣锭质量内损的问题。
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本发明公开了一种金属材料梯度构件熔融涂覆成形装置及方法，该装置包括至少两个金属熔炼单元，还包括气压驱动装置、熔融涂覆头、激光表面辅助重熔装置、送粉器、三维成形平台、气氛保护装置；所述气压驱动装置通过管路与金属熔炼单元连接；熔融涂覆头连接至金属熔炼单元的下端，三维成形平台设置在熔融涂覆头的下方；激光表面辅助重熔装置设置在三维成形平台的一侧，送粉器设置在三维成形平台的另一侧；金属熔炼单元、熔融涂覆头、激光表面辅助重熔装置、送粉器、三维成形平台均设置在气氛保护装置内。本发明能够实现金属材料高效、高质量、低成本零件及梯度构件的增材制造。
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本发明提供一种铜基复合材料的制备方法，将碳纳米材料进行酸化处理并冷冻干燥后，均匀分散到水溶液中，超声搅拌得到碳纳米材料分散液；将碳纳米材料分散液加入到钨盐溶液中得到混合液，进行超声雾化后通入到喷雾热解炉中进行分解和煅烧，得到包覆WO3的NCM复合粉体，通过还原得到包覆W的NCM复合粉体，与真空熔炼后的铜或铜合金进行混合压铸，制备得到铜基复合材料；该方法解决了传统粉末冶金材料孔隙率较高和压铸工艺难以加入和均匀分散增强体的问题，取两者之长补两者之短，制备出的铜基复合材料具有致密度高、导电率好，以及高温稳定性突出等特点，并且适合工业化大批量生产制备。
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本发明属于固废处置和有色金属冶金领域，具体涉及一种镍污泥、富铁渣、废玻璃和石膏渣协同处置的方法。该方法以电镀厂所产含镍污泥、硫酸厂所产富铁渣、生活垃圾废玻璃、化工和冶炼厂所产石膏渣为主要原料，添加炭质还原剂，干燥、球磨混合后在1000～1400℃下进行高温熔炼1～4h，冷却后得到下层以镍冰铜为主的有价金属富集硫化物和上层以硅铁钙氧化物为主体的无害化炉渣，分离所述金属富集硫化物与无害化炉渣，所述有价金属富集硫化物直接送往镍冶炼厂进行回收，所述无害化炉渣通过水淬之后直接送水泥厂用于水泥的生产。本发明一步协同处理多种废渣，并对渣中有价组元进行综合回收、对无价和有毒元素进行无害化处置，处置过程清洁环保、减量化明显，工艺流程简单、易于工业化生产。
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本发明公开了一种有色金属合金材料的制备方法，涉及有色金属领域，包括：A:制备，第一钛铁矿还原熔炼生产富钛料，第二氯化法分解富钛料生产四氯化钛，第三粗四氯化钛提纯制取纯四氯化钛；B:除杂，在提纯后进行四氯化钛除杂，然后还原四氯化钛制取海绵金属钛，最后真空熔炼制取金属钛锭；C:采用电镀防腐的方式对其外侧进行防腐处理。本发明将提纯后的致密钛放进入熔炼炉中重新进行熔炼，然后将其倒入光滑的模具中省去了冷却后打磨切削的过程，后期采用雾化喷淋和电镀的方式对其进行防腐处理，使得合金钛在利用过程中使用感更好，降低氧化和腐蚀的概率。
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本发明公开了一种镍基高温合金GH4720Li的冶炼工艺，具体为：按照GH4720Li合金的成分要求，一号或零号Ni、真空脱气Cr、海绵Ti、Al豆、金属Co、NiW合金、NiMo合金、碳、NiMg合金、NiB合金、海绵锆，采用三联(VIM+VAR+VAR)冶炼工艺进行熔炼，得到GH4720Li高温合金铸锭。本发明采用新型的三联冶炼工艺提高了GH4720Li合金的冶金质量，特别是在GH4720Li合金中起主要强化作用的γ’相形成元素Al元素和Ti元素成分控制精度高以及均匀性好，其他合金元素偏析减少并且成分控制精度高。制备得到的合金中杂质元素含量少，其性能在650‑750℃具有长期的稳定性。
本发明涉及冶金领域炼钢用铁合金,具体为一种用于炼钢终脱氧剂低碳、低硅、低磷、低硫的AL-MN-MG-CA-FE复合合金,解决现有技术中存在的终脱氧效果不好的问题,作为炼钢终脱氧剂,不需要对钢再进行精炼,适用于冶炼要求ALS和低碳、低硅、低磷、低硫的钢种。按重量百分比计,C≤0.2;SI≤1.0;P≤0.02;S≤0.02;AL 40-50;MN 1.0-10;MG 0.1-10;CA 0.1-10;FE余量。本发明采用工频炉熔炼工艺生产。该种脱氧剂比重大,熔点低,不粉化,脱氧脱硫效果好,而且稳定元素合金收得率较高,脱氧过的钢水流动性好,三率高,水口不结瘤,脱氧产物易上浮,夹杂物总量减少,钢水纯洁,钢质好,并改变夹杂物形态,细化晶粒,机械性能好,使用寿命高,社会效益好。
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本发明涉及一种大规格高功率石墨电极及其制造方法，包括以下步骤：使用锻后的石油焦和针状焦作为干料，干料经粉碎筛分制成不同粒度及粉料，同时配合使用石墨碎及其生碎，按照一定比配混合后形成混合物料，在混捏锅中采用高结焦值的中温改进沥青作粘结剂，加入硬脂酸添加剂进行混捏处理制得糊料，将糊料加入到均匀冷却的冷却系统中进行冷却，然后在41MN的挤压机下挤压制得生制品，再经过焙烧、石墨化处理、机加工制得石磨电极。本发明采用高结焦值的中温改制沥青作为粘结剂，并对整体的系统温度进行匹配调整，同时本发明的制作工艺减少了传统的浸渍工序和二次焙烧，生产的高功率电极产品结构均匀致密，其质量指标和使用性能均能达到国家标准。
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本发明涉及一种耐火材料及其生产方法，特别是 涉及一种钙稳定二氧化锆及其电熔生产方法。在钙稳定二氧化锆中含ZrO2≥94％，3.5％≤CaO≤4.5％，材料致密性为在2000倍电镜下的一个视域内，气孔率小于或等于0.03％其晶体尺寸达到毫米级，该材料的电熔生产方法是：将ZrO2含量大于或等于98.5％单斜二氧化锆91.7～93.5重量份，方解石或轻质碳酸钙6.5～8.3重量份装入混合机混合均匀，制成炉料加入电弧炉中熔化，逐步提升电极，分段熔炼，分段保温，多次重复此过程，一直到满炉为止，停炉保温一定时间脱炉壳空冷，当熔体温度降至800℃以下时，急冷，破碎，检选，除铁，时效处理。该材料可用于冶金连铸用水口的功能耐火材料，抗热震，抗钢水冲击性能良好。
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本发明为一种高电阻率炭黑基电化石墨电刷材料制备方法，该制备方法是先将天然气半补强炭黑与沥青煤焦油混合，经焙烧、破碎磨成一定粒度的半补强炭黑一阶段料粉。按重量比再将一阶段料粉、半补强炭黑、中超耐磨N234或N339炭黑，鳞片石墨粉配料，添加熔融态改质沥青与增塑剂，经混捏、破碎、磨粉、过筛、混均、模压成型，生坯在最高850～1000℃焙烧320～400h，最后在最高2500～2800℃条件下石墨化110～150h完成。本发明制备工艺简单，混料糊节省了传统生产方法的“轧片”工序，产品成品率高，电阻率较大，密度硬度适中，适应电力机车提速后，牵引电机用电刷整流换向抑制电火花要求高，和抗震抗磨耐用需求，实用性强。
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本发明涉及钢铁冶金领域，具体是一种高品质轴承钢加压钙处理的夹杂物控制方法。该方法为在加压条件下向钢液中加入含钙包芯线，细化钢中非金属夹杂物的洁净钢生产方法，通过加压熔炼设备按照钢种预定目标成分冶炼，严格控制钙铝比例，氧、硫含量，将夹杂调控为CaS‑CaO‑(MgO)类型。本发明提出的钢液加压钙处理方法，能够保证钢中非金属夹杂物稳定控制为细小弥散的CaS‑CaO‑(MgO)，打破了传统钢液钙处理夹杂物控制目标区域为钙铝酸盐的局限，有效克服了钙加入钢液过程的含量不稳定问题。同时，细小的CaS‑CaO‑(MgO)夹杂物不易变形，利于性能提升，将成为生产高品质各向等性钢材的技术基础。
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本发明属真空冶金设备领域，尤其涉及一种应用于真空自耗电极电弧炉熔炼时弧区放电状态的电动调节观弧摄像装置，它包括底固定架(1)；在底固定架(1)上设有导轨(3)、摄像头活动架(2)、固接于底固定架(1)上的减速电机(5)及丝杠旋转移动机构(4)；丝杠旋转移动机构(4)一端与减速电机(5)的动力输出端配接，其另一端与摄像头活动架(2)活动相接；摄像头(6)置于摄像头活动架(2)之上；所述摄像头活动架(2)与导轨(3)活动相接；在所述底固定架(1)上，于摄像头活动架(2)的侧面固定设有行程开关(7)；所述导轨(3)的横截面呈V形结构。本发明结构简单，维修维护方便，摄像位置可随时进行远程电动调整。
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本发明涉及沼气、工业固废资源化利用及催化剂制备技术领域，尤其涉及改性硅酸钙基镍系催化剂及其制备方法、应用。制备方法包括：用碱剂浸出硅基固体废弃物，得到硅酸盐浸出液；将硅酸盐浸出液、镧系金属对应的硝酸盐溶液滴加至氢氧化钙悬浊液中进行第一次沉淀反应，反应生成的沉淀物经过滤、干燥、焙烧后得到改性的硅酸钙载体；将改性的硅酸钙载体分散于无水的醇溶剂中得到混合悬浊液，将镍盐的醇溶液滴加至混合悬浊液中进行第二次沉淀反应，加热搅拌至无水的醇溶剂和镍盐的醇溶液中的醇挥发，干燥、焙烧，得到改性硅酸钙基镍系催化剂。该制备方法所得到的改性硅酸钙镍系催化剂具有成本低、稳定性和活性较高的优点，具有工业化应用前景。
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本发明公开了一种镍基高温合金的多种稀土元素复合添加生产工艺，将除稀土元素外的原材料在真空感应炉中熔清精炼，且将温度降至Tm以上20～70℃后；充入氩气，将Y和Ce按比例加入合金熔体熔清，控温至Tm以上100～150℃，电磁搅拌5～15min；抽真空，将熔炼室内气压降至5Pa以内，温度降至Tm以上30～70℃；再次充入氩气，将剩余Y、Ce，以及La和Nd加入合金熔体，熔清后控温至Tm以上120～160℃，电磁搅拌5～15min；最后控温至浇注温度，带电完成浇注。本发明通过气氛保护、复合添加、高温精炼、电磁搅拌，不仅能显著降低合金熔体中O、N和S等杂质含量，提高合金纯净度，而且能明显提高稀土元素在合金熔体中的分布均匀性，大幅提高镍基高温合金冶金质量、品质及稳定性。
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本发明公开了一种锑矿石底吹闪速混合熔池冶炼转炉，其包括卧式圆筒状的炉体，炉体包括炉体外壳及设于炉体外壳内的炉腔，炉体外壳与炉腔之间设有耐火材料，炉体外壳一端设有控制转动的行走齿轮，另一端设有从动旋转齿轮，炉体外壳侧面或一端面设置有投料口，另一端面设置有排烟口，排烟口与烟道非接触连接，炉体外壳上分别有一个或多个底吹用风眼和一个或多个闪速喷料嘴，底吹用风眼和闪速喷料嘴分别穿过炉体外壳与炉腔内相通，闪速喷料嘴设于炉体投料口处。本发明的技术方案能够加速冶金反应过程，强化锑矿石鼓风炉挥发熔炼氧化反应效果，有效地提高产能、降低能耗、改善经济技术指标、降低生产成本。
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本发明属于金属陶瓷材料制备领域,具体涉及一种可用做切削刀具的金属陶瓷材料CrB4的常压下制备方法,解决现有技术中超硬切削刀具材料合成采用高温高压粉末冶金的方法,成本高,效率低等问题。本发明通过第一原理的计算,预测CrB4硬度高,密度低,化学惰性好,且能在常压下合成。根据相图,设计其制备方案为Cr和B按一定配比真空熔炼,然后封入真空石英管,制定合理热处理制度,在高温下长时间保温。通过优化其制备方案,使其工艺适合于工业生产,在短的时间内得到高含量的CrB4,降低生产成本,提高生产效率,使之在新型切削刀具材料上得到应用。
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2026年01月16日 ~ 18日 
