传统炼铜工艺主要采用转炉法进行，这种方法虽然成熟且产量高，但在环保和能源消耗方面存在一定的问题。而中冶葫芦岛有色金属集团有限公司通过引入新型双顶吹炼铜工艺，成功地解决了这些问题。这种新型工艺采用了富氧顶吹浸没熔炼技术，可以在较低的能量消耗下实现高效的铜精矿冶炼，从而降低能耗和排放。
近日，中冶葫芦岛有色金属集团有限公司新型双顶吹炼铜工艺替代转炉技改项目成功试生产，打破传统炼铜工艺，实现了铜精矿富氧顶吹浸没熔炼工艺流程的升级再造，达成了排放减少和降本增效的双赢。
6月中旬，在中冶葫芦岛有色新建的新型双顶吹炼铜车间里，火红的铜液顺着新砌的溜槽，从澳炉导流至顶吹炉继续冶炼。这个技改项目在成功试生产的同时，百米外的巨大转炉生产车间静悄悄，完成了历史使命的4台大型转炉即将被拆卸。
通过这一替代方案，葫芦岛有色一举告别了以往炼铜生产中转炉频繁启炉、冰铜吊运包频繁倒运等困扰，极大地避免了热量损失和烟气无组织排放，环保、节能效益显著。二氧化硫每年可减排205吨，氮氧化物每年可减排22.67吨，吨铜加工费直降600多元，有力地推动了我国铜冶炼技术的低碳、绿色、环保发展，为我国“澳炉+顶吹熔炼”铜冶炼方案提供了良好的孵化示范基地。
传统工艺下，葫芦岛有色原铜冶炼流程长、能耗高、炉寿命短、环保欠账多。一年多前，葫芦岛有色决定与中国恩菲工程技术有限公司合作，“走无人走过的新路”，投资2.3亿元，建设实施“澳炉+顶吹熔炼炉”粗铜冶炼技改项目。没有现成经验可循，他们24小时盯在现场反复试验，突破了一座又一座技术“山头”。
改造后，澳炉产出的冰铜品位提升到了68%-75%，减少了沉降电炉工序，解决了铜锍吊运带来的低空污染问题，以及转炉吹炼漏风造成的烟气系统不稳定和环境烟气量大等问题。如今，项目现场干净整洁，不仅缩短了冶炼流程，提高了冶炼效率，稳定的烟气量还为后续制酸系统运行创造了条件，粗铜冶炼作业自动化程度也有了质的提高。
新型双顶吹炼铜工艺的成功试生产离不开中冶葫芦岛有色金属集团有限公司的研发团队的努力。他们在技术攻关、设备优化和工艺改进等方面付出了巨大的辛勤劳动，为公司的技术创新和产业升级做出了突出贡献。未来，葫芦岛有色将持续放大铜系统精炼模式的首例优势，立足延链补链强链，积极投资建设有色冶金产业园区，助力辽宁形成更大规模的有色冶金产业集群。
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