攀钢技术团队近期获得突破性成果。研究人员在实验室中利用含钒钢渣协同钛白废酸浸出，打通低成本钒回收利用工艺流程。实验数据显示，该方法钒金属回收效率突破50%临界点，最终产出的钒氧化物完全满足行业标准质量要求。
钢铁生产过程中会产生大量废渣，其中
钒钛磁铁矿冶炼后的钢渣尤为特殊——钙含量较高但钒含量较低，且钒在渣中赋存状态多样。传统钒提取工艺难以高效回收其中的钒资源，不仅回收率偏低，运行成本也居高不下。与此同时，在硫酸法
钛白粉生产中会排放酸性废液，硫酸浓度约为20%-25%。目前这些废酸通常需大量耗用氧化钙进行中和，处理费用较昂贵。
攀钢科研团队基于"钢铁-钒-钛资源协同循环"的理念，创新性地采用"废渣治废酸"策略：利用高钙钢渣替代传统中和剂处理钛白废酸，既能实现酸碱中和，又能同步萃取富集钒元素，同时大幅减少工业
固废的最终处置量。
此前行业内关于钒渣资源化的研究多停留在实验室探索和小型工艺验证阶段，始终未能建立起完整的经济型提钒生产体系。面对技术难题，攀钢研发团队经过反复实验和多轮工艺优化，终于攻克关键技术瓶颈，从克级实验扩大至百公斤级中试规模，完整构建了"废渣-废酸协同浸出"提钒工艺链，在保证产品质量的同时使钒回收率稳定保持在50%以上。
数据显示，攀钢目前每年产生含钒废渣约120万吨，其中五氧化二钒总量约1.2万吨。新工艺全面投产后，有望每年额外回收五氧化二钒6000吨，可提升攀西地区钒资源综合利用率约6个百分点。该技术具多重效益：以冶炼废渣替代传统石灰石处理废酸可显著降低处理成本，增强硫酸法钛白粉企业的市场竞争力，同时减少固体废弃物堆存量15%以上。
此次技术突破标志着钢铁-钒-钛全产业链资源循环利用迈出关键一步，为我国冶金行业绿色转型提供了创新样本。
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