近日，榆林新材料集团研发中心宣布，在高品质铝硅镁合金粉末制备领域取得重大技术突破，成功验证了新型制备工艺的可行性。经严格检测，采用该工艺生产的粉末球形度突破90%大关，流动性指标达到52.32秒/50克，氧增量控制在百万分之二百九十的极低水平，综合性能指标已跻身国际先进行列。这一成果标志着我国在3D打印金属粉末制备领域实现了关键技术自主可控。
该技术突破具有显著的创新价值。研发团队通过自主设计定制的中试雾化制粉产线，创造性地应用单流雾化技术，对工装结构进行系统性优化，精准调控雾化参数，成功解决了设备功能稳定性难题。相较于传统工艺，新型制备技术使产品得粉率稳定提升至80%以上，粒径分布集中度提高35%，同时将生产能耗降低18%，原料损耗减少15%，综合制造成本下降超20%。特别值得一提的是，该工艺突破了有色金属粉末制备的技术边界，不仅适用于铝合金体系，还可拓展至铜基、钛基等多元金属材料领域。
技术攻关过程中，研发团队攻克了多项行业共性难题。针对传统雾化技术存在的粉末粒径粗细不均、卫星粉比例过高、表面氧化严重等痛点，通过创新性的气液比调控模型和雾化锥优化设计，实现了金属液流的精准破碎与快速凝固。经第三方权威机构检测，制备的粉末在松装密度、振实密度等关键指标上均达到ASTM B213标准要求，为复杂结构件的增材制造提供了优质原材料保障。
目前，该技术已形成完整的工艺控制体系，建立了涵盖原料配比、雾化压力、冷却速率等20余项参数的标准化操作规程。研发中心正与多家航空航天、汽车制造领域的头部企业开展联合测试，验证粉末材料在典型构件打印中的工艺适应性。这项技术成果的产业化应用，将为我国高端装备制造领域提供关键基础材料支撑，推动3D打印技术从原型制造向功能性零部件批量生产跨越。
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