江苏黄海大丰海域潮差大、涌浪急，传统导管架施工成本高。三峡首次采用单桩基础+整体吊装工艺：先将直径10米、重3200吨的钢管桩打入海床45米深处，再利用5000吨级浮吊船“蓝鲸号”将整机在码头预拼后一次吊至142米高空，误差控制在2厘米以内。相比分体吊装，工期缩短15天，造价降低10%，为后续批量复制提供了“中国方案”。
机组叶轮直径252米，扫风面积近5万平方米，相当于7个标准足球场。根据大丰海域年均8.3米/秒的风速，单机年利用小时数可达3400小时以上，比上一代8 MW机型提升26%。按江苏0.45元/度的标杆电价测算，单台机组年收入超2000万元，全生命周期20年可创利近3亿元，投资回收期仅8年。
13.6 MW机组由三峡联合远景能源、中车时代共同研制，叶片123米采用
碳纤维主梁+玻璃纤维蒙皮混合结构，减重15%；发电机为12极永磁直驱，效率达97%。项目带动江苏盐城、南通等地叶片、塔筒、海缆等配套产值超50亿元，预计2026年形成年产100台以上大兆瓦机组的产业集群，实现关键零部件国产化率95%。
大丰800 MW项目全部投运后，年发电量达27亿度，可满足150万户家庭用电，替代标煤82万吨、减排二氧化碳220万吨。通过江苏沿海500 kV海上送出通道，绿电1小时即可送至苏州、上海负荷中心，为长三角“迎峰度夏”新增一条稳定电源。国网江苏电力同步建设虚拟电厂平台，将风电、
储能、需求侧响应统一调度，实现“源网荷储”一体化运行。
从吊装成功到并网发电，13.6 MW机组不仅是江苏海上风电的“新地标”，更是我国大容量机组从示范走向批量的关键节点。它验证了单桩基础的经济可行性，带动了高端制造集聚，也为沿海省份“双碳”目标提供了可复制、可推广的“海上三峡”模式。随着更多大兆瓦机组落子深蓝，中国海上风电正从“量的扩张”迈向“质的跨越”。
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