中国有色冶金过程节能降耗与世界先进水平差距及原因分析
能源价格攀升成为有色冶金企业的新挑战，节能降耗应作为有色冶金企业的长期战略任务。尽管我国有色金属工业节能减排依靠科技进步取得了显著成效，但与世界先进水平相比仍有较大的差距。《关于有色金属工业节能减排的指导意见》(工信部节【2013】56号)中指出2011年我国铅冶炼综合能耗与国外先进水平相比，仍然存在较大差距。国内企业间能耗水平相差悬殊。我国电解铝综合交流电耗已处于世界先进水平，但是国内电解铝企业之间差距较大。国外铝电解工业目前最先进的技术指标已达到电流效率96%，单位直流电耗12800kW·h以下. 效应系数低于0.05次/(槽d)。
我国铝电解工业不仅采用了大型预焙槽技术，而且开发应用了一系列先进的节能铝电解技术，我国铝电解工业的能耗已达到了世界先进技术水平。我国大型预焙槽的使用寿命为1300天左右，与国际先进指标(2000~2500天)存在差距;我国铝电解用的电价属世界上最高，节电仍是我国铝电解工业最重要的当务之急。我国铝电解工业节能减排的主要方向应该是提高电流效率、降低效应系数。
国内镁冶炼主体技术是改进型的皮江法技术，与国外普遍采用的电解法截然不同，因此难以直接进行能耗比较。在炼镁工业的节能减排技术方面，中国已经取得了长足的进步，但是由于中国的镁资源及生产流程上的问题，在生产能耗、清洁生产、污染物达标排放以及综合利用等方面还有较大的差距，需要进一步开发并大力推广应用适合我国镁资源和环境条件的节能减排技术，才能实现我国炼镁工业的健康和可持续发展。
中国有色冶金过程节能降耗存在的问题
我国有色金属工业节能减排依靠科技进步取得了显著成效，然而，产业的总体能源消耗和“三废”排放与国际先进水平仍存在差距：
(1)部分产品单耗与世界先进水平仍存一定差距。2011年我国铅冶炼综合能耗433.8kgce/t，与国外先进水平300kgce/t相比，仍然存在较大差距。
(2)国内企业间能耗水平相差悬殊。我国电解铝综合交流电耗已处于世界先进水平，但是国内电解铝企业之间差距较大，最好的企业为13000kW·h/t左右，最差的企业为15000kW·h/t，相差2000kW·h/t。
(3)重金属污染问题较为突出。有色金属工业的行业特征决定了其在生产过程中重金属污染物产生和排放量较大，铜冶炼、铅锌冶炼等重金属污染防治重点行业面临新增污染源防治与历史遗留污染解决的双重任务，工作难度和压力较大。
(4)淘汰落后产能任务艰巨。尽管有色金属工业在淘汰落后生产能力方面已取得积极进展，但从整体上看，能源消耗高、环境污染大的落后生产能力在有色金属工业中仍占相当比例，尤其是铅锌冶炼行业，仍存在大量的中小生产企业，淘汰落后产能任务仍十分艰巨。
(5)固体废物综合利用水平偏低。2013年我国氧化铝产量4438万t，占全球产量约42%，年产赤泥量已达5000万t左右。目前我国赤泥整体综合利用率较低。
同时，也应清醒地认识到我国冶金工业节能减排存在的巨大潜力。技术进步仍是有色金属工业“十二五”期间节能的重要内容，但随着能源技术达到或接近国际先进水平，单纯依靠技术引进的节能潜力将逐渐缩小，未来必须加强能源技术的研发和原始创新，提高节能技术创新能力;有色金属再生利用在未来节能中的作用将更加突出。按照目前的技术状况，2015年有色金属再生利用的年节能量将超过2000万tce，即使考虑到原生金属技术水平提高，2015年有色金属再生利用的年节能量也将接近1500万tce;通过多产业协同发展可以实现节约能源和提高经济效益的双重效果，循环经济的节能潜力巨大。有色金属再生利用和发展循环经济是未来有色金属行业节能的重要途径。
“十二五”有色金属行业节能减排的具体任务是采用先进适用技术，对现有生产能力进行技术改造，提高产业技术装备水平，淘汰落后、增加品种，改善质量，降低物耗、水耗和能耗等。规划提出到2015年，力争完成1500万t及以上电解铝技术改造，电解铝直流电耗降到12500kW·h/t，年节约电力100亿kW·h;完成120万t落后铅熔炼以及300万t铅鼓风炉还原能力改造，年节约标煤80万t;完成骨干镁冶炼企业技术改造，力争年节约标煤100万t。
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