2019年，团队在江西理工大学冶金与化学工程学院搭建首套百公斤级验证装置；2022年与赣州本地回收企业共建千吨级示范线；2024年技术已在江西、广东、浙江6家企业规模化应用，单条线年处理量扩展至5000吨，形成了“高校研发—园区孵化—企业放大”的闭环路径。
传统湿法回收流程长、酸碱耗量大、二次污染重。团队提出“废废协同”理念，将废旧
锂电池与
铅酸电池、废
铝渣等多元
固废在同一体系内协同处置：
烟气资源化：用废铅膏作固硫剂，焙烧过程SO₂被即时固定为硫酸铅，固硫率99%，尾气SO₂排放浓度≤30 mg/m³。
分层焙烧：低温（350 ℃）挥发有机粘结剂，中温（650 ℃）还原金属氧化物，高温（1200 ℃）熔炼合金，能耗降低15%。
协同熔炼：
废铝渣中的Al₂O₃作为造渣剂，减少熔剂用量20%，同时提高锂在渣-金两相分配系数，锂回收率≥96%。
以三元电池为例，传统湿法流程提锂成本约2.1万元/吨Li₂CO₃；采用短流程后降至1.68万元/吨。固废总量从0.8吨/吨电池降至0.4吨，且无高盐废水外排，每年可为单条5000吨级产线节约环保支出300万元。
技术落地企业包括江西赣锋循环、广东光华科技、浙江天能
新材料等。2023—2024年，合作企业累计新增产值2亿元，新增利税4000万元，带动就业600余人。团队已获授权发明专利12项、实用新型18项，并牵头制定《废旧锂电池短流程回收技术规范》团体标准。
江西省提出到2027年退役电池年回收量达到10万吨。团队计划与省地共建“江西省锂电池资源循环产业技术研究院”，开发第二代无渣短流程技术，目标锂回收率≥98%、
镍钴回收率≥99%，并推广至湖南、四川、青海等锂电集中区，打造全国废旧电池回收“江西样板”。
一项高校原创技术，用“废废协同”的思路把废旧电池、废铅酸电池、废铝渣变成了高价值金属和城市矿产。江西理工“锂想绿行”团队不仅攻克了行业难题，更把实验室里的绿色工艺变成了亿元级产业，为中国锂电回收提供了可复制的“短流程、低成本、零污染”新范式。
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