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甘肃成州锌冶炼厂建成5G智能车间引领锌产业数字化转型

2025-06-02 17:26:09 来源：环球网资讯

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简介：甘肃省成州锌冶炼厂建成西北地区首个5G数字化熔铸车间，通过智能化改造实现锌锭生产全流程自动化，为传统有色金属冶炼行业转型升级提供示范。

在甘肃省陇南市成县工业园区内，成州锌冶炼厂新建的5G数字化熔铸车间正高效运转。机械臂精准抓取通红的锌液进行浇铸，无人搬运车沿着既定路线穿梭运送成品，中央控制室的屏幕上实时显示着各环节的生产数据。这座今年7月投产的智能车间，标志着我国西北地区锌冶炼行业正式迈入智能制造新阶段。

成县所在的西成矿田是国内重要的铅锌矿资源富集区，已探明铅锌金属储量超过1200万吨。作为区域内产能规模最大的锌冶炼企业，成州锌冶炼厂此次建成的智能车间采用了5G专网、工业互联网平台和数字孪生等多项前沿技术。车间内布置的200余个传感器和30台工业机器人，实现了从锌液输送、模具浇铸到产品码垛的全流程自动化作业。

与传统生产线相比，智能车间的优势体现在多个方面。在工艺控制环节，基于5G网络的实时数据传输系统能够对熔铸温度、冷却速率等关键参数进行毫秒级监测和调整，使锌锭结晶质量稳定性提升显著。在物流调度方面，搭载视觉识别系统的AGV小车可自主规划最优路径，将人工干预降至最低。车间负责人介绍，改造后单条生产线用工量减少60%，而日均产能反而提高15%。

锌作为重要的有色金属原材料，广泛应用于镀锌钢板、合金制造等领域。近年来，随着新能源汽车和光伏产业快速发展，电池级锌锭需求持续增长。但传统冶炼行业面临能耗高、招工难等挑战，数字化转型成为突破瓶颈的关键路径。成州锌冶炼厂的智能化改造，为同行业提供了可借鉴的解决方案。

该项目的技术支撑方中国移动甘肃公司透露，车间采用的5G+边缘计算架构，解决了工业场景下海量数据实时传输的难题。通过将计算能力下沉到厂区边缘节点，系统响应时延控制在20毫秒以内，完全满足精密制造的要求。同时，数字孪生系统可对设备状态进行预测性维护，有效降低非计划停机风险。

在环保效益方面，智能车间的封闭式设计和精准控温系统，使锌蒸气回收率提升至99.5%以上。废气处理装置的智能化联动控制，确保排放指标优于国家特别排放限值。这些改进契合了有色金属行业绿色低碳的发展方向。

中国有色金属工业协会数据显示，目前我国锌冶炼行业的智能化改造仍处于起步阶段，已建成智能工厂的产能占比不足10%。成州项目的成功实施，为资源型地区传统产业升级提供了新思路。当地政府表示，将以此为契机，推动更多冶炼企业开展数字化改造，打造具有竞争力的有色金属产业集群。

放眼全球，德国、日本等工业强国已在金属冶炼智能化领域布局多年。国内企业的快速追赶，展现了"中国智造"的强劲动能。随着5G、人工智能等技术与工业场景的深度融合，预计未来三年我国将涌现更多类似成州的智能冶炼标杆项目。

对于成州锌冶炼厂而言，智能车间的投运只是数字化转型的第一步。厂方计划明年启动二期工程，将智能化应用扩展至焙烧、浸出等前道工序，最终建成全厂级的智能生产体系。这一系列举措，或将重塑西北地区有色金属产业的竞争格局。

在全球制造业竞争日益激烈的背景下，传统资源型企业的智能化转型已不是选择题，而是必答题。成州锌冶炼厂的实践表明，通过新一代信息技术与实体经济的深度融合，完全可以在提升效率的同时实现绿色发展，为"双碳"目标下的工业变革探索可行路径。