“当前，我们的烟气处理能力已提升至72000Nm³/h，较改造前增长了15%，而硫酸年产量却减少了75%。尾气中的二氧化硫（SO₂）浓度稳定在15mg/m³以下，远低于A级企业排放标准近60%，同时氮氧化物（NOₓ）和颗粒物的排放也大幅低于标准。”近日，在金堆城钼业股份有限公司冶炼分公司的钼焙烧低浓度烟气制酸升级改造项目现场，技术管理部部长王寒飞详细介绍了丹麦托普索WSA制酸装置。
在他身后的钼烟气制酸控制室，DCS控制系统实现了对1000多个监测点的毫秒级响应，全部操作均可通过中控室远程完成。目前，这套制酸装置已平稳试运行了3个月，展现出绿色高效的运行特性。
在钼产业链的绿色转型中，金钼集团投资1.8亿元引入了丹麦托普索WSA制酸技术。通过先进的催化转化与动态冷凝技术，不仅将传统制酸能耗降低了40%，还使每吨钼精矿焙烧产生的硫元素回收率提升至99%以上，有效解决了低浓度二氧化硫（2.0%）回收的难题。
项目从设计到建设、试运行，全程贯彻了数智化理念。项目组严格按照“四化”标准制定调试方案，技术骨干全程跟踪学习生产工艺指标控制及关键设备巡查。岗位操作人员利用系统调试机会提升实操技能，确保项目高效运行。
生产装置中的关键设备均采用“一用一备”或“一用多备”的冗余配置，实时监测温度、压力等运行参数。一旦检测到异常趋势，中控系统将自动预警并启动切换程序，确保生产连续性。同时，建立关键工艺指标台账，生成趋势图进行分析，及时调整工艺条件，为设备运行提供有力保障。
“在项目试运行期间，我们制定了科学的维护保养计划，岗位人员每两小时巡检一次，确保设备状态良好。”冶炼分公司硫酸分厂副厂长詹国栋表示。
托普索WSA制酸装置有效利用了热能，无需外界补充热能，能耗较原有系统降低40%，废水处理量减少60%。此外，通过热交换装置回收钼冶炼余热，为周边职工宿舍供暖及洗浴提供热源，开创了“以工哺民”的循环经济新模式。
“该项目遵循绿色低碳理念，试运行以来工艺指标达标，设备运行稳定高效，能耗显著降低，生产线安全环保可靠性进一步提升，钼焙烧产能全面释放，为公司质效量倍增提供了有力保障。”冶炼分公司党委书记、总经理符新科表示。
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