金属铁对镓具有良好的捕集作用。我国用此方法于锌浸出渣、挥发窑渣、ISP的烟化炉渣、提钒残渣中富集回收镓，形成不同的工艺方法。
熔融还原炼铁—电解铁工艺
ISP烟化炉渣、钒钛磁铁矿的提钒残渣经高温还原熔炼，渣中的氧化铁还原为液态金属铁，其中的镓被铁捕集形成Fe-Ga合金，此合金经电解，镓富集在阳极泥中可进一步回收。
对含镓0.02%~0.03%、含铁25%~30%的烟化炉渣，配人渣重10%的焦粉或粉煤和一定量的CaO造渣剂，在1460~1500℃电炉中熔炼，炉渣的氧化铁还原成金属铁，镓锗被铁水捕集，产出含铁80%~94%、含镓约0.06%~0.1%的铁镓合金，铁收率85%~90%、镓锗收率各85%~95%19。
此铁合金作阳极在氯化铵溶液中电解，技术条件为：电解液FeCl，35~40g/L，NHCl150g/L，pH=4.5~5.0，电流密度125~175A/m²，温度50~60℃，同极距100mm。电解获得含镓约0.5%的阳极泥，品位比在炉渣提高约20倍【20】，回收率99%，电解直流电耗600~850kW·h/t-Fe;铁电解产出的铁粉经高温氢还原，可用作生产焊条或其他。
对于ISP工艺，烟化炉渣是熔融状态产出，可直接进入熔池还原炼铁，利用高温炉渣的热能以降低能耗。熔炼——电解铁工艺电耗高且需要增加一套庞大的电解系统，这是工业应用的障碍。
固态还原焙烧炼铁——磁选分离工艺
浸出渣冷压制团焙烧固态还原炼铁的工艺，是锌浸出渣回转窑高温挥发焙烧工艺的实质性改进。对于含Fe21.18%、Zn18.60%、Pb 4.62%、Cu 0.47%、Ga 0.053%、Ge 0.031%、In 0.011%、Ag 0.051%的锌浸出渣，配入还原煤粉和黏结剂压制成团矿，于200℃干燥固结后，在回转窑1200℃焙烧，铅锌铟大部分挥发进入烟尘，铁被还原成金属并将大部分镓锗富集其中。焙砂产率40%~50%，含镓0.11%、锗0.066%。磨细后经磁选，产出的铁粉含Fe约90%、Ga0.22%、Ce 0.16%，产率约50%，铁、镓、锗回收率分别为85%、85%~92%和85%~99%22。
这一技术已工业应用，相比熔池熔融还原炼铁技术，制团固态炼铁工作温度低、操作简单易于实现，但从还原铁粉分离回收镓储仍是一个难点，目前主要采用酸溶法回收。
湿法炼锌浸出渣采用回转窑高温挥发工艺(威尔兹法)处理，镓大部分秀留在窑渣，窑渣成分为：Zn 6.33%、Pb 0.88%、Cu 0.34%、Fe 25%、S5.55%SiO-22%、Al：08.72%、Ca0 5%、Ga 0.04%、Ge 0.02%、Ag 0.03%~0.05%残碳约15%。
为降低熔炼温度，将窑渣一并加入硫化铁精矿进行还原硫化熔炼，生成熔点较低的金属化的铁冰铜，从而将熔炼温度降低到1250~1300℃，再从铁冰铜磁选出含镓锗的铁合金粉。
进入挥发窑渣的原料控制在含碳7%~8%、硫7%~7.74%，加入7%料重的石灰，在1300℃下熔炼，得到产率为25%~30%的金属化冰铜和产率为50%的炉渣。窑渣中的铁69%~87%进入冰铜，其余进入炉渣;镓锗分别有86%~90%和90%进入冰铜，而锌94%~95%挥发到烟尘。
金属化冰铜破碎磨细后磁选，得到产率为40%的磁性物和产率为60%的非磁物。91%的镓和96.5%的锗富集在磁性物中，富集品位比窑渣提高约4倍，达到0.19%和0.083%，镓和锗选冶回收率分别达87%和95%;银85%则富集在非磁性物(主要是金属硫化物)，品位达0.18%，若银富集品位不高，可做硫化剂返回硫化熔炼继续富集银及铜铅等。
该工艺优点是能在较低温度下熔炼，适应目前大多数有色冶金炉的工作温度，易于工业应用，可套用成熟的熔池熔炼或鼓风炉熔炼技术和设备进行生产。
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