近日，
金川集团镍钴股份有限公司选矿厂“浮选+精矿脱水智能化控制与全流程协调管控关键技术研发项目”顺利完成首阶段设备安装调试工作，并正式启动第二阶段“数实融合”等软件开发调试任务。这一重要进展标志着该厂选矿生产正式进入“数据驱动、智能决策”的数字化转型新阶段。
该项目的实施将显著提升选矿生产流程的自动化、智能化水平，通过优化工艺参数、强化协同管控，实现资源高效利用和能耗精准控制，为行业智能化升级提供示范引领作用。
作为金川集团2024年度核心数字化建设项目，该项目重点解决选矿厂一选矿车间日处理14000吨系统的生产瓶颈问题，着力改善人工操作时效滞后、设备管控精细化不足以及系统协同效率欠佳等痛点，通过系统性智能化改造提升整体产线运行效能。
长期以来，金川镍钴选矿厂的浮选生产主要依靠人工经验调控，pH值、金属品位等关键工艺参数的在线检测手段应用不足，导致操作人员的响应速度和控制精度存在提升空间。项目团队以完善基础自动化为切入点，部署泡沫图像分析仪、在线品位分析仪和粒度分析仪等智能传感装置，同时升级双气动控制阀和空气流量计量系统，实现对泡沫层动态、矿石品位、液位及充气量的实时监测与精准闭环调节。
金川镍钴选矿厂创新应用智能监测与健康管理技术，通过高精度数据采集和人工智能分析，建立浮选工艺与设备运行状态的智能评估模型。该系统整合矿石品位、酸碱度、矿浆浓度、温度及设备运行频率等多维度数据，实时监测泡沫特征（尺寸、色泽、形态、流速）及设备健康状态，精准识别生产异常并提前预警。同时，基于机器学习算法和浮选专家知识库，智能优化药剂投加策略，稳定泡沫层状态，显著提升精矿品质和金属回收率。该项目成功破解浮选工序单机产能优化难题，实现破碎、磨矿与浮选全流程智能协同控制，生产效能持续提升。
该智能系统搭建了一体化管控平台，支持设备远程监控与智能诊断，有效减少突发性停机时间，推动设备管理向“零故障”运行模式升级。同时，生产管理模式从传统经验决策转向数据驱动决策，在降低员工操作强度、优化作业环境的同时，显著提升精细化管理水平，加速智能技术与选矿工艺的深度融合。这一创新实践，是金川镍钴选矿厂贯彻国家“绿色矿山”战略，推动低碳高效生产的重要举措。
未来，金川镍钴选矿厂将以此次智能化改造为基础，深化自动化、数字化与智能化技术的集成应用，全面提升生产效率、安全管控和运营质量，为企业建设全球领先的镍钴产业标杆、引领选矿行业智能化转型提供核心动力。
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