记者近日从五鑫
铜业获悉，作为国内
铜冶炼行业的龙头企业，该公司历时两年自主研发的七大数字化管理平台已全面投入运营，成功覆盖从原料加工到产品交付的全流程业务环节。这一智能化升级工程的实施，使企业生产效率提升40%，安全事故率下降65%，为公司年产值突破百亿元提供了强有力的技术支撑。
11月13日，新疆五鑫铜业厂区渣缓冷主控室。图/新疆五鑫铜业提供
在五鑫铜业的现代化厂区里，智能化设备正在有序运转：
自动机械臂以±0.5mm的精度抓取
阴极铜板，作业效率较人工提高3.5倍;
无人运输车沿着智能路径高效穿梭，实现全天候精准配送;
中央控制室的大屏实时呈现368个关键工艺参数，实现生产全流程可视化监控;
基于5G技术的渣缓冷智能控制系统尤为亮眼。该系统可适应极端天气环境，实现接渣、转运、吊装全流程无人化作业。据统计，仅此一项每年可节约成本200余万元。在电解车间，新型智能转运系统通过自动叉取、精准定位、智能打包等环节的无缝衔接，不仅大幅降低作业风险，还实现了产品全程可追溯。
"过去最头疼的就是人工剥片环节，现在自动剥片机组每天可精准处理近4000片始极片，不仅质量稳定，还解放了大量劳动力。"生产车间主任这样介绍道。在物流环节，智慧管控平台将车辆出入管理、物资称重、取样化验等业务全流程数字化，整体物流效率提升50%以上。
值得关注的是，这套智能装车系统通过优化工艺流程，将单台车辆装酸时间严格控制在20分钟以内，效率提升两倍的同时，保持了零事故的安全记录。在渣选车间，自控系统实现了破碎、磨选、脱水等关键工序的智能化升级，生产稳定性显著提高。
五鑫铜业总经理表示："我们正在从传统的劳动密集型企业向数字驱动型智造企业转型。接下来将持续完善工业互联网平台建设，力争三年内建成国家级智能工厂示范项目。"据悉，该项目累计投入已达2.3亿元，后续还将追加1亿元用于5G+工业互联网的深度融合建设。
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