记者近日从五鑫
铜业获悉,作为国内
铜冶炼行业的龙头企业,该公司历时两年自主研发的七大数字化管理平台已全面投入运营,成功覆盖从原料加工到产品交付的全流程业务环节。这一智能化升级工程的实施,使企业生产效率提升40%,安全事故率下降65%,为公司年产值突破百亿元提供了强有力的技术支撑。
11月13日,新疆五鑫铜业厂区渣缓冷主控室。图/新疆五鑫铜业提供
在五鑫铜业的现代化厂区里,智能化设备正在有序运转:
自动机械臂以±0.5mm的精度抓取
阴极铜板,作业效率较人工提高3.5倍;
无人运输车沿着智能路径高效穿梭,实现全天候精准配送;
中央控制室的大屏实时呈现368个关键工艺参数,实现生产全流程可视化监控;
基于5G技术的渣缓冷智能控制系统尤为亮眼。该系统可适应极端天气环境,实现接渣、转运、吊装全流程无人化作业。据统计,仅此一项每年可节约成本200余万元。在电解车间,新型智能转运系统通过自动叉取、精准定位、智能打包等环节的无缝衔接,不仅大幅降低作业风险,还实现了产品全程可追溯。
"过去最头疼的就是人工剥片环节,现在自动剥片机组每天可精准处理近4000片始极片,不仅质量稳定,还解放了大量劳动力。"生产车间主任这样介绍道。在物流环节,智慧管控平台将车辆出入管理、物资称重、取样化验等业务全流程数字化,整体物流效率提升50%以上。
值得关注的是,这套智能装车系统通过优化工艺流程,将单台车辆装酸时间严格控制在20分钟以内,效率提升两倍的同时,保持了零事故的安全记录。在渣选车间,自控系统实现了破碎、磨选、脱水等关键工序的智能化升级,生产稳定性显著提高。
五鑫铜业总经理表示:"我们正在从传统的劳动密集型企业向数字驱动型智造企业转型。接下来将持续完善工业互联网平台建设,力争三年内建成国家级智能工厂示范项目。"据悉,该项目累计投入已达2.3亿元,后续还将追加1亿元用于5G+工业互联网的深度融合建设。