武汉长华长源汽车零部件有限公司三期“轻量化铸铝件及配套产业项目”近日在蔡甸经济开发区全面投产。该项目总投资6亿元，通过整合超大型一体化压铸、柔性数控加工及工业互联网平台等核心技术，推动企业从传统制造向“智造+服务”模式转型，为区域汽车零部件产业集群注入数字化新动能。
区别于传统产能扩张模式，三期项目聚焦智能制造能力的系统性突破。新建的智能化工厂内，4000T超高压铝压铸岛与五轴联动CNC加工中心形成闭环生产单元，可实现新能源汽车电池托盘、副车架等复杂结构件的一次成型与精密加工。该技术通过高压铸造将传统30余个冲压焊接件整合为单一铸件，材料利用率提升25%，生产周期从72小时压缩至8小时。目前，首批一体化压铸产品已通过主机厂性能验证，进入小批量供货阶段。
在已稳定运行的二期车间，智能制造的增效效应持续显现。6条全自动机器人焊接线搭载激光视觉追踪系统，可实时识别0.1mm级工件位移并自动修正焊接轨迹，点焊速度达每分钟80点，较人工操作效率提升300%。据公司常务副总经理梁军介绍，通过引入数字孪生技术，新车型焊接路径调试时间从72小时缩短至8小时，设备综合利用率（OEE）提高至85%以上。“过去需要两班倒完成的2000套订单，现在单班即可交付，生产线能耗降低18%。”
支撑制造升级的是企业自主开发的省级工业互联网平台。该平台集成5G专网与边缘计算节点，实现从原材料物流到成品出库的全流程数据贯通。在冲压车间，智能排产系统根据设备状态、订单优先级和模具寿命自动生成最优生产序列；在表面处理线，AI质检系统通过多光谱成像技术实时检测0.02mm级涂层缺陷，检测准确率达99.97%。目前，平台已接入设备1800余台，日均处理生产数据超300万条，形成覆盖研发、生产、物流的数字化决策中枢。
依托智能制造成果，长华长源的产品矩阵持续向高技术壁垒领域延伸。其轻量化铸铝件已覆盖新能源汽车“三电系统”核心部件，冲焊件则深度配套车身安全结构件。凭借“蔡甸造、供全国”的供应链优势，企业现为东风本田、东风日产等传统主机厂及多家头部新能源车企提供一站式零部件解决方案，2025年上半年市场占有率同比提升7.6个百分点，在华中地区汽车零部件行业中形成差异化竞争力。
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