2025年5月12日，在素有“世界镁都”之称的榆林市府谷县，一项具有里程碑意义的科技成果——“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”正式发布。这一技术犹如一颗重磅炸弹，在全球镁冶炼行业激起千层浪，为破解该行业长期面临的环保困境带来了曙光。
该技术由榆林中科洁净能源创新研究院携手中国科学院大连化学物理研究所、陕西中环碳能科技有限公司，历经三年艰苦攻关研发而成。它首次实现了镁冶炼全流程氮氧化物（NOx）的超低排放，年减排量高达1万吨，且脱硝成本控制在每吨镁80 - 90元，为全球镁产业的绿色转型贡献了“中国智慧”与“中国方案”。
陕西作为全球最大的金属镁生产基地，2024年镁产量在全国占比达52%，在全球占比近48%。然而，传统兰炭尾气炼镁工艺带来的氮氧化物排放严重超标问题，一直让当地环保压力巨大。此次发布的创新技术采用了“煅烧工段高温协同脱硝”与“还原精炼工段低温高效氧化脱硝”的双工段解决方案。在煅烧环节，巧妙利用兰炭工段含氨废水作为增效剂，在高温环境下同步减少氮氧化物、二氧化硫等污染物；还原工段则借助钙基复合试剂与智能控制系统，使脱硝效率提升至90%以上，反应产物可循环利用，设备投资还减少了70%。中国科学院大连化学物理研究所高级工程师赵亮指出，该技术摆脱了对传统SCR脱硝技术的依赖，脱硝成本仅为传统工艺的三分之一，每年还能节约含氨废水处置费用1.8亿元。
实际应用数据充分证明了该技术的卓越减排效益。经中华环保联合会鉴定，氮氧化物排放量下降70%，年减排约1万吨，碳汇能力相当于再造20平方公里森林；同时，颗粒物、二氧化硫等污染物排放也协同减少，指标优于火电行业超低排放标准。此外，该技术每日可协同处理兰炭工段含氨废水20吨，年省千万元处置成本，真正实现了“以废治废”。目前，该技术已在府谷县玉丰镁合金公司稳定运行4个月，企业负责人王振清算了一笔账：脱硝成本每天节省超30万元，废水处理年省千万元，产品环保溢价可提升10%以上。
榆林市作为“煤—兰炭—电—硅铁—镁”产业链的核心区，2024年镁产业产值突破300亿元。新技术的推广应用，将助力当地在实现“双碳”目标的道路上迈出坚实步伐，推动金属镁从初级原料向高端镁合金、航空材料等高附加值产品转型升级。中国有色金属工业协会专家表示，这是全球首次针对镁冶炼工艺特点开发的脱硝技术，攻克了高温波动工况下的脱硝难题，为行业制定新排放标准提供了坚实的技术支撑。
从昔日的环保负担到如今的绿色竞争力，这项技术不仅攻克了行业“卡脖子”难题，更彰显了中国镁产业以科技创新重塑国际竞争格局的决心与实力。
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