在铝电解生产的传统模式里，数据收集与处理堪称一场艰难的“数据攻坚战”。以往，技术人员每日需耗费大量时间与精力，对电解槽的运行数据进行细致收集。面对成百上千个工艺参数，他们只能依靠手动计算，同时还要结合自身积累的经验来做出生产决策。整个过程不仅耗时耗力，而且人工计算极易出现差错，哪怕是一个微小的失误，都可能对生产效率和成本造成严重影响，导致生产效率难以提升，成本居高不下。
面对这一生产难题，遵义铝业携手华为云，引入人工智能与大数据技术这一“智慧外援”。双方以电解槽日报、检化验等海量数据为基石，运用先进的科学预测算法，精心训练出一套智能生产模型——“电解铝复杂体系动态优化预测大模型”。
该模型宛如一位“超级智囊”，具备强大的预测与优化能力。它能够精准捕捉生产工艺中的关键参数，通过深度分析，自动计算出最优的生产参数组合，无论是原料添加比例，还是出铝量等关键参数，都能实现精准调控。同时，它还能对电流效率、能耗等关键指标进行精准预测，其预测精准度远超人工计算，为生产决策提供了科学、可靠的依据。
在实际生产中，“电解铝复杂体系动态优化预测大模型”实时分析生产数据，并依据分析结果自动调整生产参数。这一智能化操作使得生产效率大幅提升，能耗则显著降低。参数优化后，每吨铝的生产成本大幅下降，每年可为企业节省上千万元的费用。更为难得的是，该模型无需对现有设备进行大规模改造，可直接与工厂管理系统无缝对接，实现“即插即用”，大大降低了企业的应用成本和难度。
值得一提的是，“电解铝复杂体系动态优化预测大模型”作为有色金属行业首个此类大模型，在“坤安”人工智能大模型发布会上正式亮相，并成功写入2024年贵州省政府工作报告，彰显了其在行业内的创新引领地位。
这一大模型的发布，为遵义铝业带来了生产效率、产品质量和能源消耗等多方面的显著改善，更为整个电解铝行业树立了智能化、绿色化生产的标杆，证明了智能化转型不仅是顺应时代潮流的“时尚之举”，更是实实在在的经济账和环保账。
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