隶属江西钨业控股集团有限公司的宜春钽铌矿，适应新时代发展需要，主动拥抱数字化蓝海，进行数字化建设，走出了一条老矿新生的蝶变之路。
宜春钽铌矿坚持新发展理念，大力实施智能制造、创新驱动，促进产学研用深度融合，催生产业发展新动能的整体发展战略，结合公司质量发展，打造“数字化矿山、智能化工厂”所需，自2016年着手数字化矿山（全国金属矿山绿色智能选矿工艺与装备技术交流会）建设规划以来，及时成立组织机构，构建技术研发团队，按照重大科技专项任务合同书及各阶段目标推动项目实施的要求完成相关研究和建设工作。项目成果已获得12项软件著作权登记，1项发明专利、3项实用新型专利，另外4项发明专利处于受理中。该项目入选2019年度江西省03专项及5G项目，获评江西省首批“5G+工业互联网”应用示范企业、江西省数字经济优秀典型案例及江西省2020年度5G+工业互联网应用创新10大典型案例。
改变现状强化建设
鉴于企业面临的地形地貌复杂，生产区域广，产生“信息孤岛”；生产时间长，手工作业 、纸质报表多，自动化、信息化程度低；生产工艺流程长，管控难度大；原矿配矿不均匀，产品质量不稳定；物流销售点多面广，管理较为粗放；部分岗位工作环境较差，工作强度大；原矿品位急剧下降，急需通过科技创新对资源“吃干榨尽”的状况。宜春钽铌矿在实施“宜春钽铌矿数字化矿山示范-选矿自动化”一期项目的基础上进一步内容深化，区域广化；通过综合运用5G、人工智能、工业互联网等新一代信息技术，从数字化采矿、智能选矿、生产过程执行系统、数据中心、无线专网共五大方面（共21个子系统）着手，进一步融合采选装备、工艺、自动化与信息化，以提高生产设备和过程可靠性，稳定和优化工艺流程，改善职工作业环境，降低作业强度，提高技术和经济指标，提升新型竞争能力，打造行业领先的数字化矿山（全国金属矿山绿色智能选矿工艺与装备技术交流会）示范。
经济社会效益显现
实现了产品增收，其中钽铌精矿（实物量）实现增加6.7%；锂云母精矿（5%）实现增收2%，长石粉产量实现增加10%；减员增效，全流程生产作业由“操作+维修”转变为“巡检+维护”模式，现场操作及环境恶劣岗位具备减员条件14人，目前已优化人员8人；成本下降，采、运、选综合设备运转率从88.2%提高到92.81%，提升4.61个百分点，采运选生产成本由92.22元/吨下降至90.43元/吨，下降3%；质量稳定，入选原矿品位波动率下降约18%，产品质量稳定可控，客户投诉明显降低。主要生产区5G及工业互联网基本实现全覆盖，连接数达700台套以上，生产数据指标和设备运行参数数字化率达到91%。
职工幸福感、获得感增强通过项目的实施，有效地改善了部分工作岗位的工作环境，远离粉尘、噪音等，劳动强度大幅度降低，确保职业卫生健康，劳动工作效率大幅度提升，有效地提高了职工的幸福感。
同时，通过项目建设，培养了一批数字化复合型人才，包括项目管理、自动化技术、信息化技术、智能化技术等方面均有大幅度的提高；为企业后续的发展奠定了人才基础。
创新突破技术先进
在矿车调度系统关键技术上，针对现场两个溜井，实现多爆堆多元素自适应出配矿模式，有效降低原矿入选品位波动率，确保产品质量稳定。
在电机车无人驾驶系统关键技术上，开发出基于编码器定位与RFID技术电机车双重精确定位技术和基于“LTE+LCC”的平硐无线信号覆盖。
在钽铌矿棒磨机负荷智能控制技术上，国内首次基于物料平衡及专家规则，针对低品位钽铌资源磨矿工艺流程的优化控制展开研究和应用，有效地改善了磨矿粒度分布，稳定了磨矿浓度，稳定给矿降低停车次数。
在钽铌矿摇床智能控制系统关键技术上，创新研制出了国内外首台钽铌矿摇床自动巡检机器人、开发钽铌矿带边缘提取技术和接矿执行器定位与测量技术，实现矿带特征智能化感知功能，达到了“无人值守”巡检效果，稳定班间产量。
在智能物流运输系统关键技术上，利用5G、4G、wifi、物联网、RFID等信息技术，通过定制自助机、手持终端、智能道闸、超融合等设备，形成地磅无人值守系统、实现从产品库-运输-代加工-销售-财务-风控全过程智能管控，有效规避传统模式下效率低、漏洞大的问题。
宜春钽铌矿有限公司将进一步发挥示范项目头雁效应，努力带动国资系统、行业内相关企业积极加快数字化转型步伐，培育数字化管理、智能化生产等新模式，为高质量跨越式发展注入新动能。并进一步对项目各子系统不断优化和完善，确保项目和企业生产经营各方面深度融合，后续将继续在三维管控一体化、VR/AR建设、数字孪生与虚拟仿真等方面持续深入研究，着力打造成具有国际影响力的智慧型矿山。
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