作为国家战略性基础原材料产业，
有色金属行业正加快推动数智化转型。中国有色金属工业协会最新披露，近年来全行业通过持续探索智能化改造路径，已在
采矿、冶炼、深加工及企业管理系统等多个环节形成系列具有示范价值的创新成果。
中国有色金属工业协会副会长陈学森在最新行业通报中指出，当前矿业领域正经历技术革新浪潮。他表示，领军企业通过智能化转型，正在重塑传统的
矿产资源开发模式，在安全生产、运营效率和生态保护等方面取得显著突破。
具体来看，
中国五矿、金川集团、江西铜业等龙头企业已率先应用"5G+工业互联网"技术体系，实现了矿区无人驾驶运输和智能设备监控等功能，有效提高了资源回采率。而在技术创新方面，中国恩菲、中国瑞林及矿冶科技集团等科研机构研发的智能化开采系统，使远程控制采矿、自动化破碎等技术得以应用，不仅显著减少了井下作业人员数量(在凿岩环节降低超50%，有轨运输环节减少逾90%)，更有力保障了矿山安全生产，开发成本得到有效控制。这些创新举措为中国深部矿产资源的安全高效开发提供了坚实的技术支撑。
有色金属冶炼环节的智能化升级正在显著提升生产流程的控制精度和能源利用效率。行业领军企业将人工智能技术深度融入制造环节，其中中
铝集团牵头打造的有色金属行业首个专业大模型系统，为
电解铝生产智能化升级提供了关键技术支撑。这一创新成果已率先在遵义铝业、云南铝业等企业形成示范应用，通过实时数据分析和自适应调节，大幅提升了电解生产的经济效益。
产业链中的技术服务机构也在协同发力，中国恩菲、中国瑞林、中铝数为、沈阳铝镁院、贵阳铝镁院等专业机构正从关键技术攻关、数字平台构建、工程设计优化等方向，全方位推动有色金属冶炼行业实现降本增效、节能环保与数字化转型的协同发展。
在金属材料加工行业，各大企业正加速推进精细化管理和柔性生产转型。数字化转型帮助企业实现了生产全要素的实时数据互联，通过智能算法优化设备与物料配置，并将先进管理理念系统化植入生产流程，推动传统批量制造向高附加值精密加工转变。比如宝钛集团就在其新建的热轧带材工厂中深度融合设备联网系统和生产执行系统，打造出智能化可视化工厂，大幅提升了生产管控精度和调度效率。
在企业管理和运营层面，数字化技术有效解决了信息壁垒问题。目前企业普遍采用集成化管理系统，实现了产销存和财务数据的动态协同;同时通过部署工业互联平台，使上下游供应链数据全面贯通，既显著提升了原材料周转效率，又实现了供应链整体成本的优化。
中国有色金属工业协会副会长陈学森介绍，当前行业数字化转型已初见成效。统计数据显示，业内现有国家级智能制造示范工厂38个，具有引领性的智能制造典型场景和创新型工业互联网应用案例超过60项，工业互联网试点项目17个。特别是在智能制造示范建设方面，12家
有色企业获评2025年首批国家级卓越智能工厂，4家企业入围制造业数字化转型促进中心首批建设单位，另有37个生产基地入选国家5G工厂名录。这些标杆项目的推进，为全行业智能化升级提供了可借鉴的实践经验和发展路径。
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