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0 在铝型材生产领域，模具上机的合格率是影响挤压产量与成材率的关键因素。兴发铝业三水公司改善小组通过引入“三精管理”中的精益改善周策略，成功将2#2200T机模具上机合格率从81%提升至87%，日均减少返工模具2套，实现了年化改善收益10万元的显著成效。
精准定位问题，明确改进方向。针对模具上机过程中存在的三大痛点：新模未达标即下单、煲模工序中的质量问题（如碰崩、压烂、冲洗不净）影响抛光、返修或修模质量不佳导致多次返工，改善小组采取了针对性措施。他们细化各工序作业内容，确保模具质量达到预期标准；强化工序间质量监督，确保不合格模具不流向下道工序；每日汇总分析不合格原因，制定并执行改进作业要求。通过建立《模具上机质量日报表》，实现问题日清日结，确保问题不遗留、不累积。
精细管控流程，实现标准化作业。改善小组对煲模工序进行标准化改造，制定《煲模作业规范》，明确冲洗标准，使煲模质量问题可视化、可追溯。同时，实施抛光质量双管控机制，结合首件检验与末件复核，制定《抛光质量标准作业指导书》，确保抛光质量稳定可靠。此外，通过建立《模具使用情况跟踪表》，实现模具上机全流程的可追溯管理。
持续优化机制，激发改善活力。改善小组坚持每日站立会议，快速同步进度，及时解决问题。运用5Why分析法，深挖问题根源，发现模具抛光质量与挤压工艺对模具上机质量至关重要。通过成本效益分析，让员工深刻理解每套模具的成本价值，从而将改善行动转化为内在动力。
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