自7月进入生产平稳期以来，青海省物产集团工业投资公司通过系统性优化管理策略，在电解铝能源管控领域取得突破性进展——当月铝液交流电耗首次降至13000kWh/t-al以下，达到行业标杆水平。这一标志性成果标志着企业通过精细化运营成功破解了电解槽能效提升的技术瓶颈，为传统高耗能产业转型升级提供了可复制的实践范本。
在技术攻坚过程中，该公司以电解槽全生命周期管理为切入点，构建了覆盖"启槽-运行-维护"的闭环管控体系。针对年度检修的50台电解槽，技术团队创新实施"三阶段管控法"：在启槽阶段建立温度梯度控制模型，确保槽体热平衡快速建立；在参数优化阶段开发智能调控系统，实现电压、分子比等12项核心指标的实时校准；在稳定运行阶段推行"预防性维护"策略，将设备故障率降低至0.3次/千吨铝以下。这种全周期管理模式使新启槽产能释放周期缩短20%，单槽日均节电达1500kWh。
生产车间通过"数据驱动+精准施策"的双轮驱动模式，构建起多维度能效管理体系。在工艺控制层面，建立"日监测-周会诊-月复盘"的动态调整机制，运用红外热成像技术实现槽体温度场可视化监控，关键参数合格率提升至98.6%。针对异常槽体，创新推行"健康档案"管理制度，为每台电解槽定制包含18项检测指标的专属维护方案，成功将异常槽占比从4.2%压缩至1.5%以下。同时，通过标准化操作流程再造，将换极、出铝等关键工序时间误差控制在±30秒以内，有效减少了过程能耗波动。
该成果的取得，源于企业将党建引领与技术创新深度融合的实践探索。两电解车间党员干部牵头组建"能效攻坚突击队"，在40℃高温环境下连续驻守生产一线，通过200余次现场试验优化工艺参数，形成覆盖23个操作节点的《电解槽能效提升操作指南》。这种"把支部建在产业链上"的工作模式，不仅推动了技术难题的快速突破，更培育出具备数字化运维能力的新型产业工人队伍，为企业持续深化能效革命奠定了坚实基础。
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