近日，东轻中厚板厂传来令人振奋的消息：3950mm轧机单日通过量成功突破81块，一举创下自投产以来的最高纪录，为该厂全力冲刺“双过半”目标注入了源源不断的强劲动力。
今年以来，东轻中厚板厂积极响应并认真贯彻“务实、创新、精益、拼搏”的工作要求，将精益管理理念深度融入日常生产运营，全方位赋能提质增效。长期以来，轧制生产线面临着诸多难题，如下料等待时间过长、辅助环节耗时较多，导致日均通过量始终在较低水平徘徊。面对这些棘手问题，东轻中厚板厂迅速行动，专门成立了由党员技术骨干组成的专项攻关队。队员们运用大数据分析技术，对铝锭加热温度、轧制速度以及道次压下量等关键参数进行深入研究，精心建立了最佳工艺模型。同时，采用多倍尺投产方式，大幅减少了剪切次数，不仅有效提高了成品率，还成功将单块铝板的轧制时间缩短了8%。
在降低设备故障率方面，东轻中厚板厂开展了“零故障”专项行动。通过在轧机上加装在线监测传感器，实现了对轧制过程的实时预警，一旦出现异常情况能够迅速响应，故障处理效率提升了30%。在提升运行效率上，该厂推行“无缝衔接”生产模式，将铝锭吊运、轧制、下料等各个环节的协同时间精确到秒，确保了生产的连续性；同时实现“无缝”交接班，提前做好物资储备，快速转运物料，为高产提供了坚实保障。
在这份辉煌的高产纪录背后，是东轻中厚板厂一线员工分秒必争、日夜奋战的辛勤付出。哈尔滨市劳模、轧机主操手梁福远回忆道：“轧机班组工种兼做成效显著，有一次夜班，我们发现轧机导卫存在偏差，班组长立刻带队，仅用20分钟就完成了调整，避免了可能长达数小时的停机损失。”轧机乙班班长周伟东也表示：“我们通过提前预判当班生产节奏，在交接班时就提前准备好生产物资，真正实现了当班铸锭轧制‘零等待’。”
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