佛山市翔恩金属制品有限公司近日在有色金属加工领域取得新进展，其研发的新型压延加工模具通过优化缓冲机构设计，显著提升了铝合金、铜合金等材料的加工稳定性。该成果主要应用于精密压延成型工艺，可有效降低生产过程中的设备损耗。
该模具采用多级缓冲系统设计，在传统气缸驱动基础上增设副气缸缓冲机构。当上模下压时，副气缸通过精确控制滑动板运动速度，使模具与工件接触时的冲击力降低约40%。这一设计特别适用于厚度0.5mm以下的超薄金属带材加工，能有效防止材料表面产生压痕缺陷。
在结构材料选择上，模具主体采用高强度合金钢，关键缓冲部件使用特殊
铜合金衬套。这种组合既保证了模具整体刚性，又通过铜合金的自润滑特性减少了滑动部件的磨损。实测数据显示，新型模具在连续加工铝合金板材时，关键部件的使用寿命较传统设计延长3倍以上。
针对不同金属材料的加工特性，研发团队优化了夹具的夹持力控制系统。通过压力传感器实时监测工件受力状态，可自动调节夹持力度，避免铜合金等软质材料在加工过程中产生变形。配套开发的温度补偿算法，还能根据连续加工时的模具温升情况动态调整缓冲参数。
在实际应用中，该模具已成功用于
新能源汽车电池铝壳的精密压延生产。相比传统工艺，新产品使加工废品率降低15%，同时将单件加工时间缩短20%。企业计划在今年第三季度将该技术推广至电子元器件用
铜合金带材的生产线。
模具的缓冲机构采用模块化设计，可适配现有大多数压延设备。用户只需更换核心组件即可实现技术升级，大幅降低了设备改造成本。目前，翔恩金属正与多家汽车零部件制造商合作，开发适用于镁合金压延加工的专用模具版本。
随着5G通讯和新能源行业对精密金属元件的需求增长，高精度压延加工技术的重要性日益凸显。翔恩金属此次开发的缓冲模具，通过创新机械结构和材料应用，为有色金属加工行业提供了更可靠的解决方案。该技术的推广应用，将有助于提升我国精密金属制造装备的整体水平。
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