矿石性质主要是指矿石中的矿物组成、各种矿物的含量和比例、有用矿物的共生特征和矿物之间的共生特征、矿石中的同形杂质、矿物的存在形式（如果是原生矿或次生矿、硫化矿或氧化矿等），以及可溶性盐类的含量和组成等，都会影响矿物的浮选（第三届浮选理论、工艺与装备技术交流会）过程。
同一矿物和不同产地成分相似的矿物往往具有不同的可浮性。例如，不同产地采集的方铅矿或闪锌矿的可浮性差异很大，尤其是闪锌矿的不同颜色（与铁、镉等杂质含量有关）更为突出。产区生产的磷灰石、方解石或重晶石的可浮性也大不相同。产生这种现象的原因主要与矿物的产生条件以及杂质以同样的方式进入矿物中有关。此外，在矿石的开采、运输和储存过程中，由于矿物表面的氧化和杂质的污染，矿物的可浮性也可能发生变化。
漂浮
有用矿物的形成条件影响矿物的结构，对矿物的可浮性有很大的影响。在高压高温条件下生成的硫化物矿物，如从熔融岩浆中分离出来的或从热液中沉淀出来的，通常结构比较致密，中间没有孔隙，矿物晶体的几何尺寸也比较大。
矿物形成的顺序对浮选有重要影响。当较早形成的矿物出现裂缝时，往往会被较晚形成的矿物填满，形成脉状或网状结构。在破碎、磨矿过程中，沿矿石细网状脉络常出现新的断裂面，次生矿物更易产生淤泥。
在成矿过程中，有时会发生二次富集，即一些原生硫化物矿物与其他金属盐溶液相互作用后，在氧化矿与原生硫化矿接触处沉淀形成富矿带。由于次生富集作用，原生硫化矿物表面常形成不同成分的薄膜。典型的例子是黄铁矿表面覆盖有辉铜或铜蓝膜；也常见的是黄铜矿表面被铜蓝覆盖，闪锌矿表面被银矿薄膜覆盖。显然，在破碎和研磨过程中，很难将矿物表面的覆盖膜与矿物完全分离，导致矿物具有与覆盖膜相似的可浮性。
需要指出的是，以下两种变化对矿物浮选性质的影响特别大：一是硅化；二是硅化。另一种是高岭土化、绿泥石化和绢云母化。
在第一种情况下，矿物质被二氧化硅粘合；在第二种情况下，形成了许多非常不同的微晶矿物，在研磨过程中会产生大量的细泥。
不同种类的共生矿物，浮选的难易程度也有很大的不同，因为在浮选中，不仅有一种或几种矿物容易浮入泡沫产品中，其他不应该浮出的矿物也一样。易于控制。例如用脂肪酸捕收剂从石英中浮选白钨矿是没有困难的，但如果脉石是方解石、萤石或白云石，浮选（第三届浮选理论、工艺与装备技术交流会）分离就很复杂；从非硫化矿物中使用硫化物 捕收剂对硫化矿物的表面处理也相对简单，但将浓缩的硫化矿物或部分氧化的硫化矿物彼此分离要困难得多。
矿石性质是难以改变的客观因素，因此在浮选生产实践中必须采取相应的工艺措施，以适应矿石性质及其变化规律。为建立相对稳定的工艺运行体系，获得相对稳定的浮选指标，进入选矿厂的矿石性质应相对稳定，便于管理。这通常需要采矿和选矿工人的合作。可以实现。例如，在爆破前，有的矿山先对各坑、各面的矿石进行取样分析，大致了解各面爆破矿石的品位和成分，然后根据各面进行适当的配矿。与产出的矿石数量成正比。一些矿山配备了特殊的矿石混合场地，以保持选矿过程的相对稳定性质；一些选矿厂在破碎过程中还通过给料和卸料进行配矿；在其他选厂，磨矿产品通过公用浓缩机混合，将整场磨矿产品混合，去除多余的水分或细泥，使浮选作业的进料浓度也比较稳定。
浮选工艺的选择取决于矿石中有用矿物的粒度和污泥特性。
嵌体粒度有粗粒嵌体、细粒度均匀嵌体、粗细不均嵌体、复杂不均嵌体、骨料嵌体五种。对于粗粒嵌矿，由于嵌布的粒度较粗，很容易从脉石中分离出有用的矿物。宜采用二段浮选原理对中矿进行再磨；粗粮和细粮。一个阶段可得到部分粗粒合格精矿，对细粒连体进行重磨、重选。尾矿再磨宜采用二段浮选原理工艺或三段浮选原理工艺；嵌矿均匀，由于嵌矿粒度极不均匀，离解范围很广，宜采用三段浮选原理工艺；骨料嵌矿，因为有用的矿物都包含在较大的骨料中，粗磨时很容易将骨料与脉石分离。宜采用二段浮选原理对粗精矿（即骨料）两端进行重磨或采用二段浮选原理对中矿进行重磨。
在选择多金属浮选工艺时，除考虑嵌布粒度特性对工艺的影响外，还应注意各种矿物的可浮性等因素对工艺选择的影响。
对原矿品位高、脉石含量低、粒度分布粗、或矿石性质单一、有用矿物可浮性差异大、易分选、或含有大量致密多金属硫化矿等三类矿石，应采用直接优先浮选的原理流程；原矿品位中等，或骨料粗大，或含少量多金属硫化物矿石的矿石，宜采用全混合浮选工艺流程；对于具有“等浮性”的复杂多金属矿石，宜采用部分混合浮选（第三届浮选理论、工艺与装备技术交流会）原理工艺。
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