8月2日凌晨1时35分，榆林新材料集团合金分公司传来捷报：历经三次连续铸造试验，首炉长度达7米的铝合金扁铸锭带负荷试车圆满成功。随着两块重达12吨的合格铸锭平稳下线，标志着该企业正式突破高端铝合金材料生产技术瓶颈，为进军航空航天、轨道交通等高端装备制造领域奠定坚实基础。
此次试制过程可谓一波三折。8月1日上午8时30分，随着20吨电解铝液精准注入熔炼炉，这场持续17小时的技术攻坚战正式打响。技术人员严格按照工艺要求完成五元合金配比，经光谱分析仪快速检测，合金成分一次达标。然而首次铸造时，流槽系统暴露出设计缺陷——长距离输送导致铝液温降达35℃，远超结晶器15℃的工艺容差，首次起铸仅维持8分钟便被迫中断。
当日18时40分二次试制期间，新问题接踵而至：塞棒液压系统突发压力波动，造成铝液流量不稳定，铸造进程再度受阻。面对双重考验，由12名技术骨干组成的攻坚小组迅速展开"会诊"，通过红外热成像仪锁定流槽保温薄弱点，连夜改造加装陶瓷纤维保温层；同时对液压系统进行压力校准，建立双回路冗余控制机制。生产日志详细记录着每个决策节点：22时完成设备改造，22时45分完成工艺参数复核，23时13分第三次铸造正式启动。
在最终冲刺阶段，操作团队采用"三段式"精准控温策略：熔炼炉保持760℃±5℃，流槽全程维持720℃以上，结晶器水温严格控制在28℃。当铝液流经三级在线净化系统时，旋转除气装置以400rpm转速去除氢含量，陶瓷泡沫滤板有效拦截非金属夹杂物。技术团队在2米、4米、6米关键节点三次取样分析，结果显示Si、Mg、Cu等主元素偏差均控制在±0.05%以内，完全符合AS9100航空航天材料标准。至次日凌晨1时35分，随着最后一块铸锭完成激冷处理，这场跨越昼夜的技术攻坚战宣告胜利。
此次成功试制不仅验证了7米级扁铸锭生产线的工艺可行性，更形成了涵盖23项操作规范、17项质量管控点的标准化作业流程。据检测报告显示，铸锭表面平整度优于0.5mm/m，内部晶粒度达到ASTM 2级标准，完全满足高端客户定制化需求。
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