6月30日，齐力澳美位于佛山的智能化生产基地迎来重要时刻——全新建设的5000吨级智能挤压生产线正式投入运营。这条融合前沿工业技术的生产线，不仅标志着企业在高端铝型材制造领域实现产能跃升，更通过全流程智能化改造为行业树立了转型升级新标杆。
新产线采用国际领先的自动化数控系统作为核心控制单元，通过分布式控制架构实现对加热、挤压、冷却、矫直等12道关键工序的精准协同。在硬件配置上，配备高精度伺服液压系统与智能温控装置，使模具加热温度波动控制在±1.5℃以内，较传统设备精度提升3倍。针对工业铝型材生产中常见的形变控制难题，产线创新集成激光在线检测模块，可实时采集产品尺寸数据并自动修正工艺参数，确保型材直线度误差不超过0.3mm/m，达到航空航天领域严苛标准。
在智能化升级方面，该系统构建了覆盖全流程的数字孪生模型。通过5G+工业互联网技术，将设备运行状态、能源消耗、质量检测等200余项数据实时上传至云端管理平台。管理人员可通过移动终端随时调取生产看板，实现从订单下达到成品出库的全周期可视化管控。据实测数据显示，新产线单位产品能耗较传统产线降低22%，人力成本减少40%，而产品一次合格率提升至98.6%，在效率、质量、成本三个维度形成显著竞争优势。
这条智能产线的投产，不仅强化了齐力澳美在轨道交通、新能源装备等高端市场的供应能力，更通过模块化设计预留了技术升级空间，为后续开发复杂截面铝型材、超长尺寸型材等高附加值产品奠定了坚实基础。
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